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1、质量通病控制措施质量通病控制措施1锅炉专业质量通病控制措施1.1.1.1 煤、水、油、风、汽、粉的泄漏控制1.1.1 严格执行烟、风、煤管道及附属设备加工件及安装工艺导则；同时编制施工作业专项措施。同时应业主要求将法兰连接变更为焊接形式以确保系统的严密性。1.1.2 烟、风道的焊缝作100%的渗漏试验，连接件、非标准加工件焊缝作100%渗漏检查。1.1.3 在系统管道、设备、容器等上开孔、连接等作业时做好标识并及时予以封闭，做到：随开随闭、谁开谁闭。同时做好开孔施工技术记录。1.1.4 烟、风门法兰连接、焊口焊接等作业时，管口、法兰边敲上作业责任人的钢印等现场标识，明确责任人。1.1.5 烟、
2、风门法兰连接严格按汽水管道法兰连接件安装工艺导则施工；法兰连接间的间隙均匀，接触面光滑无毛刺。垫片选择规范，连接螺栓选用合理，对角紧固力矩均匀，且螺母放置同一方向。1.1.6 所有阀门在安装前，对盘根作检查，必要时进行调换或加装。1.1.7 管道连接时充分考虑到系统的应力，严禁强力对口，同时考虑系统运行时的热膨胀方向和位移量。1.1.8 油系统的螺纹管接座、接头等连接前，检查接管头的密封面、垫片材质等。确认材质选用可靠合理，紧固的力矩正确。1.1.9 控制炉顶密封不严的措施1.1.1.2 施工准备的质量要求1）施工前，技术人员需仔细审查设计图纸，明确设计构造细节，编制可操作的作业指导书，指导施
3、工。2）密封的工件应经清点、编号，并检验合格后方可点焊到位。3）密封材料需经现场取样检验合格后才能使用。4）密封的施工现场应有有效的防雨措施。5）密封焊缝侧的油污，铁锈等杂质必须清除干净。6）密封施工应有足够的照明。7）密封施工区应有安全可靠的脚手架，确保在安装密封件及焊接中有良好作业条件。8）密封施工前应进行工况试焊，经检验合格后才能大批焊接。1.1.1.3 消除焊接不良漏烟的主要措施1）施工时应严格按作业指导书焊接安排的顺序进行。2）密封件搭接间隙要严密和压紧，其公差应在规范要求范围内。3）焊缝停歇处的接头，应彻底消除药皮才能继续焊接。4）焊弧走弧应均匀，消除夹渣和气孔。5）接头焊缝必须采
4、用合理的焊接顺序，有防止焊接导致结构变形的措施。6）焊缝间隙符合焊接工艺评定要求，添塞材料材质应与设计相同。7）焊缝应严格按设计图纸的厚度和位置进行，不得漏焊和错焊。8）焊工交接班之间每班应进行互检，消除缺陷共同提高。9）炉顶密封焊接采用双面焊接工艺，并做好煤油渗透试验检查。1.1.2.3梳型板和管壁之间焊接通病控制措施1）每班焊工和质检员应细致检查每个焊口，严禁管壁咬边，造成锅炉爆管。2）搭接焊口应全部满焊，不得有夹渣。3）焊完后药皮应去掉，以利100%外观检查。4）管排之间公差应控制在1mm之内，使梳型板和管壁之问间隙合理。1.1.3消除保温密封不严质量通病的措施密封接头（耐火混凝土、密封
5、填料、硅酸铝纤维）都须按照施工规范要求进行施工。密封接头的构造，施工中应得到制造厂家的认可。1.1.3.1 耐火混凝土保温密封施工的要点：1）按照设计和施工规范要求进行混凝土级配。2）配合比尽量采用重量比。3）搅拌宜采用机械搅拌。4）应减少中间运输环节，混凝土应在0.5小时内浇灌完。5）应按施工规范的要求控制好水灰比和塌落度。6）浇灌前应吹扫清理干净积灰、油污、焊药皮。7）浇灌时逐个捣固严密，所有夹缝和间隙处都应灌严，防止有空隙和孔洞。8）在混凝土强度50%内养护期中，不得动管排及结构，防止结合不严漏烟。9）在混凝土强度达到70%之内不得拆除承重的模板及支撑。10）混凝土施工中的胶结材料一定要
6、在有效期内才能使用。1.2 管道系统、压力容器内部清扫质量通病的措施1.2.1 基本要求1.2.1.1 管道到达现场，及时检查管道材质（包括管道内壁、法兰密封面、螺栓、螺母和垫片等），并索要各种证件。如有缺陷及时处理，超过标准要求的坚决退货；1.2.1.2 进入安装现场的管路应设专门场地离地脱空堆放，堆放处要求无积水；1.2.1.3 管子焊完后管内杂物应清理干净，管道安装工作如有间断，应及时封闭管口；1.2.1.4 管路与设备的最终接口前应将管路清理干净，并注意安装时勿带入杂质；1.2.1.5 管子采用机械或钻专用工具切割下，切口打磨平整，不留铁屑，坡口形式符合设计或规范要求；管子必须调直后才
7、允许煨弯，弯制时宜采用冷弯，弯曲半径符合规范要求；1.2.1.6 管道穿墙或过楼板加套管，管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管的长度不小于墙厚，穿墙板套管留出墙面20mm,套管空隙用石棉或其他阻燃材料填充。1.2.2 管道特殊工艺质量要求1.2.2.1 润滑油及抗燃油管道1）润滑油及抗燃油管道必须经喷丸或酸洗钝化处理后，严密封口运至现场，并及时装入系统中。2）现场打磨坡口时，应用白布堵塞管口，以防飞溅物进入。3）管子正式安装前应进行内部清洁度检查，能用白布擦拭的地方用白布擦净，最后用压缩空气吹扫，直至无任何细微颗粒状、屑状杂质为止，要求每一根油管必须在确认清洁的情况下才能进行焊接。4）对于材质为不
8、锈钢的油管，则需用酒精加绸布清理后，用压缩空气吹净后再安装。5）严禁用围丝等化纤性材料擦拭管路，严禁对接后的管路进行气割、钻孔。6）油管道焊接应采用氮弧焊打底，DG50以下可以油管应采用全氮弧焊接。无氮弧焊接条件的，可以套管焊接代替对焊连接。1.2.2.2 锅炉加热面管排1）锅炉加热面管排在组合堆放场地利用压缩空气反复吹扫，并经通球检查合格后，封入安装现场。2）对于集箱内部情况采用内窥镜进行集箱内部检查。1.2.2.3 有防腐内衬的管道有防腐内衬的管道用水冲洗或压缩空气吹扫合格后，封口运入安装现场。1.2.3 其它1.2.3.1 阀门解体检查时，彻底清理阀壳内的铸砂并将粘连处打磨出金属光泽。1
9、.2.3.2 法兰结合面、密封面垫片的配置确保垫片内径大于法兰内径12mm。1.2.3.3 金属压力容器采用内部机械清理、加特殊防护涂层和接入系统清理三种内部清洁度控制手段。1.2.3.4 分部试运转时，按管内流通介质和对清洁度不同标准的要求，分别采用气、汽、油、水冲洗、酸洗及脱脂等方式对其进行清洁。并在冲洗过程中：增设临时滤网、提高清洁度。增设临时管路，确保系统无死角。控制管内液体流量。滤网的目数大小按系统对清洁度的要求提高一个等级。1.2.3.5 油系统冲洗严格按系统状况分三阶段进行，即母管系统、支管系统、整个油系统。每个阶段冲洗的油质按设计技术标准进行，直至合格为准。1.2.3.6 对管
10、道、保温、外装板有样板工程的严格按照样板施工并严格按照样板标准执行。1.3 支吊架安装工艺质量通病的控制措施1.3.1 支吊架的根部、管部、连接件等尽可能地进行工厂化加工制造，例如：型钢、钢板、孔的下料工作均采用机械加工。1.3.2 支吊架位置应事先放线，检查位置不正确者应和设计单位商定另设固定点。标高不正确者应加焊铁件调整，保证全部达到设计标高。1.3.3 加工配制支吊架入厂后，应全部逐件开箱进行检查，保证尺寸正确，焊缝均匀，滑动灵活，弹簧型号和位置正确。1.3.4 支吊架的修改工作，可遵循相关设计标准、工艺导则、以及支吊架设计手册来进行。修改内容的实施必须形成文字，并经授权人员的批准。1.
11、3.5 支吊架根部焊接，焊缝高度正确、环缝满焊。1.3.6 连接件的连接螺纹均露出连接体34齿牙，且连接螺母均留出足够的调整余量。1.3.7 检查管系内的所有支吊架根部吊点与管部吊点吊杆的垂直度是否以已符合施工图纸的技术标准。其总体布置要做到整齐有序、工艺美观，标识一致。1.3.8 严格按照支吊架安装的工艺顺序必须：支吊架根部位置确定一支吊架根部安装一支吊架组件安装（连接件、弹簧、管部件）一管件吊装一支吊架管部与管件一次安装调整定位。1.3.9 弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形误差在5%以内。1.3.10 滑动支架的滑动面和管道支托的接触面应平整，要保证滑动支架的注油工作，具油料
12、在施工温度和使用温度两种情况下都应满足功能要求。1.3.11 支架灌浆面应高于支架底座板面，支架灌浆强度没有达到80%前，禁止承重和震动。1.3.12 支吊架的安装必须按照管道安装的性质作三次调整，即临时安装调整、冷态调整和热态调整。同时每次调整后做好施工技术记录。1.4 消除管道阀门布置位置不合理措施1.4.1 施工前进行充分的技术准备，仔细审核整个锅炉的相关图纸，重点是可能相碰的部位。在考虑管路布置时，积极与电气、热控、管道、保温等相关专业联系，避免因专业间接口问题造成返工，导致管道布置杂乱。1.4.2 对于小管径（放空、取样、疏水等）管道施工，因无设计，认真研究图纸，深入现场了解周围环境
13、及设备情况，确定管路的具体走向、布置，并应用CAD软件绘制出各系统管路的立体安装布置图，报请相关部门批准后再进行具体施工。管路布置应做到：路径简洁、位置合理、布置集中、排列整齐、间距相等，水平段坡度合理一致。1.4.3 在考虑管道布置的同时确定阀门的安装方向与位置，阀门的安装位置应征询业主的意见，考虑运行人员的操作习惯，将有关要求在管布置图中予以说明。阀门布置基本原则：集中布置、标高统一、排列整齐、开关方向一致，便于操作。1.4.4 布置管道时要考虑到管道保温，成排管束应预留足够的保温空间，同时管道尽可能沿径向转向，减少空间弯。为提高外观工艺和保温刚度，不同管径管子成排布置时，大管布置在外侧，
14、小管布置在内侧。1.4.5 施工前进行细致的技术准备，同时充分考虑阀门布置位置的空间大小、阀门高度、手轮方向、阀门间距等因素，总体以工艺美观、便于运行人员操作为依据。阀门安装完毕必须悬挂标牌。标牌规格、样式应统一，内容齐全、字迹清晰，悬挂方法、位置合理美观。1.4.6 在管道施工中要充分考虑各系统管道的热膨胀量，根据膨胀量的不同，每间距1015m设置一个膨胀弯头（成排管束的弯头位置要一致），以吸收各段的膨胀，避免因热膨胀造成的管子弯曲变形。现场制作的弯头一律采取冷弯加工，不准使用火焰弯制。1.4.7 由于部分管道为合金材质，在安装前必须进行100%光谱复查，并将复查结果用记号笔标在管子两端，同
15、时将合金管与普通管分类保管，以免错用。1.5 控制炉本体膨胀受阻措施1.5.1 受热面部件与钢架平台相碰现象比较普遍，尤其以刚性梁与平台相碰居多。积极联系现场设计或厂家代表，对设计中出现的问题要求提供设计变更，现场修改平台，修改时应考虑留出保温裕量。1.5.2 风、粉管道与钢架平台相碰，主动联系设计院代表、锅炉制造厂代表，对要修改平台提供设计变更，现场修改。1.5.3 二次风分风道现场安装时，按照图纸尺寸对膨胀节进行冷拉，冷拉后用型钢点焊固定，待膨胀节和风道对接完毕后，再将型钢切割掉，以保证大风箱在运行中下降时有足够的膨胀量1.6 平台、楼梯和栏杆质量通病控制措施1.6.1 钢材、焊条及其它品种材料必须是有资质的企业生产且有出厂合格证和检验证明。当使用不锈钢及铝合金材料时，其外观尺寸和色泽材质应严格控制。1.6.2 采用不锈钢材及铝合金时，为了保持其平整度，当宽度在200mm内，板厚应大于0.7mm宽度在500mm以上时，应使用厚1mm以上板材。不锈钢接口使用氮弧焊。完工后应注意表面保护。以利交工时平直光亮。1.6.3 楼梯栏杆的设计在图纸审核中，设计供方、施工供方及需方应共同商定构造接点，保证工序美观。1.6.4 施工制作平台应平整，施工切割毛料一律打磨光洁。交叉管材接口应放样切割马蹄口后才能焊接。
