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1、注塑技术培训资料第一节 变形产生原因及处理变形：是指产品由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。产生原因改善方法备注人是指作业人员没有正确取产品而导 致产品拉弯扭曲作业时应该先看清产品的顶出位置， 以正确取出方法而取出，另一种是由 于产品堆积，作业台上相互挤压而导 致变形，严格按基准书作业，产品不 可堆积。变形情况一般视乎产品形状有 关，长而薄，胶位厚薄或平面 大没有支撑筋位也是变形机会 较咼，解决方法只按不同案例 进行。一般集合模温、流导设 计、射胶压力、时间方面进行 改善。机1. 局部模具冷却不佳，局部过热2. 顶出不平衡，产品变形1. 增加冷却时间，降低模温，检查 冷却管道畅顺，增加冷却管
2、道增加出模斜度，优化顶出速度，2. 优化顶出系统物1. 胶料密度不足，背压调节不理 想。2. 使用回用料比例不致。1. 调节背压视乎回用料比例，最理 想为回料时不滴胶。2. 制定回用料使用比例，不同胶料 比例不致。法1. 保压压力过大2. 保压时间过长1. 减低保压压力2. 减少保压时间编写部门：工 程部制订：金春审核：丁日期：2003-5-27第二节颜色不良产生原因及处理颜色不良：通常由于塑料烧焦或降解，致使成型出的产品同样板间有颜色差异产生原因改善方法备注人1.有些作业员工，没有及时取出产品，而1 .进行员工操作培训1 .使生产中得以保持颜色稳使下一啤产品胶料在炮筒停留时间过长疋，必须制疋
3、工作指引、 程序，1.料斗、料缸不干净1 .先清洁料斗、料缸机2.塑料干燥设备不干净2.用白布，风枪彻底清理干料设备制定后人员必须遵守。3.嘴孔尺寸太小。3.大喷嘴孔尺寸。2 .一般色差辩别可用目视或测1.塑料干燥温度太高，时间过长1 .适当降低温度，减少时间色仪相差围一般在0.85-1.0 ,物2.塑料污染2.检查干燥系统清洁3.着色剂耐热差，受热分解3.检查/更换塑料添加剂混合配方当然要视乎客户标准要求。4.其它添加剂分解4.减小翻拉料比例3.生产控制时有大空间，1.料筒或喷嘴温度太高1 .低喷嘴料筒温度在试样时温度可调节士 10 C2.螺杆转速太快2.减少螺杆转动速度3.注射时间太长3.
4、减少注射时间作为上下差样板。4.注塑周期过长4.缩短周期4 .胶件颜色会随着时间变色，5.背压太大5.低背压法6.模具无排气孔或位置不当6.检查排气道样板须用不透光胶袋保护，最7.浇口尺寸太小7.增加流道/浇口直径好是定期更换色板。8.主流道及分流道尺寸太小8.优化模塑件壁厚9.模具结构不合理9.优化模塑件尖角10.模油类或润滑剂过多10.检查热流道系统第三节真空气泡产生原因及处理真空气泡：因模腔塑料不足，外围塑料冷却固化，部塑料产生收缩形成真空，由于吸湿性物体未干燥充分也能产生气表面气泡：通常发生部位在熔线或制品拐角处，因这些部位的气体来不及逸出而产生产生原因改善方法备注人产品厚薄悬殊因产品
5、结构均衡产品厚度机1. 模具有局部过热点2. 模具温度太低3. 模具排气不良1 . 平均模具温度2. 升高模具温度3. 增加模具排气道物1. 原料含水份，溶剂或易挥 发物质太多2. 原料加润滑剂太多1 .材料充分干燥2.减少原料润滑剂法1. 注塑压力太小2. 注塑时间太短3. 塑料受热时间太长4. 塑料温度太高5. 注塑速度太快6. 注射量不足1 . 增加注塑压力2. 增加注塑时间3. 缩短塑料加热时间4. 降低料筒温度5. 减低注射速度6. 增加熔胶料量第四节：浇口处混浊及表面层剥离产生原因及处理浇口处混浊及表面层剥离：通常由于扩注入型腔时造成“熔体破裂”所致，另外气体排出不良也会致此。产生
6、原因改善方法备注人机1. 模具温度偏低2. 浇口尺寸太小3 .浇口形状不合理4.冷料穴太小5 .主流道和分流道尺寸太小6 .无排气孔或排气孔位置不合适1 . 提高模具温度2. 增加模具浇口直径3. 平均分布浇口位置4. 加大冷料穴5. 加大主流道和分流道尺寸6. 增加排气，合理安排排气物1 .塑料干燥不好2 .物料中有污染物1 .材料充分干燥2.保持材料清洁法1 .料筒温度偏低2. 喷嘴温度偏低3. 注射速度太快4. 注射压力太小5. 润滑剂太多1 .提高料筒温度2. 升高喷嘴温度3. 减少注射速度4. 降低注塑压力5. 减少润滑剂用量编写部门：工 程部制订：金 春审核：丁日期：2003-5-
7、30第五节玻纤外露产生原因及处理玻纤外露：含玻纤产品玻纤浮现而导致表面发白，解决方案侧重提高玻纤沿流动方向取向及提高表面光泽。产生原因改善方法人1.模温太低1.提高模具温度机2.浇口太小2.加大浇口3.冷料穴太小3.加长冷料井4. 排气不良4.增加排气槽物材料干燥不好材料充分干燥1. 注塑速度太慢1 .加快注塑速度2.射出压力太小2. 加大注射压力3.料筒温度太低3.升高料筒温度法4.使用了脱模剂4. 减少脱模剂用量5.背压及螺杆转速5. 不建议采用6.保压压力偏低6.加大保压压力7.保压时间太短7.增加保压时间8.射嘴温度偏低8 .检查射咀温度是否足够第六节喷嘴流诞的产生原因及处理喷嘴流诞：
8、主要由于物料过热粘度变小，流动性过大造成。产生原因改善方法备注人机没有弹簧针阀喷嘴采用弹簧针阀喷嘴物1. 塑料干燥太差2. 塑料流动性太大1 .将材料充分干燥2 .使用流动性一般的材料法1. 喷嘴温度过高2. 料筒温度过高3. 注射压力太大4. 注射时间太长5. 背压过大6. 抽胶距离太短1 .降低喷嘴温度2. 降低料筒温度3. 减小注射压力4. 缩短注射时间5. 降低背压6. 增加抽胶距离编写部门：工 程部制订：金春审核：丁日期：2003-5-30第七节 缩水产生原因及处理缩水：通常由于制件上受力不足，物料充模不足以及制件设计不合理，缩水通常发生在与薄壁相近的厚壁部份，手摸 有凹陷感。例如：
9、远浇口骨位或螺丝柱。产生原因改善方法备注人1.加料量不足1 . 增加储料量机1. 浇口太小2. 流道太小3. 排气不良4. 浇口位置不当5 .制件太厚或厚薄悬殊6. 喷嘴孔太小1 .加大浇口2.加大流道3 .检查/增加模具排气道4 .检杳模具主径及浇口尺寸5 .改善模具壁厚与骨位之间厚度比例6.加大喷嘴孔物j.材料本身的粘度不够1 .更换材料法1 .压力太低2. 注射时间太短3. 注射速度太慢4. 模温太高5 .模具有局部过热点6 . 缩水印出现在浇口附近或在厚壁位置7 . 缩水印出现不在浇口附近或在蒲壁位置1. 射压力2. 加长注射时间3. 加快注射速度4. 增加冷却时间5 . 增加模具冷却
10、管道6 . 增加一级保压时间，加大一级保压压力，改变模温，改变料温，改变注塑速率。7 . 增加二级保压时间，加大二级保压压力，提高模温，升高料温，加快注塑速度。第八节制作应力破裂原因及处理制作应力破裂：主要是成型时应力过大所致。产生原因改善方法备注人1.料筒温度太高分子量下降过大1.降低料筒温度2.塑料在料筒中时间过长2.及时将料筒胶料射出3.模具温度过低3.提高模具温度4.成型温度偏低4.增加注塑温度5.嵌件没预热或预热温度不够5.增加嵌件预热或预热温度机6.保压压力偏高6.降低保压压力7.注塑速度太快7.减低注塑速度（无定形料）8.冷却时间太短8.增加冷却时间（无定形料）9.注塑温度偏高9
11、.降低注塑温度（结晶形料）10.模具温度偏高10. 降低模具温度（结晶形料）11.冷却时间太长11. 减少冷却时间（结晶形料）物模具结构不合理，强行脱模增加流道/浇口直径，优化模塑件壁厚法编写部门：工 程部制订：金春审核：丁日期：2003-5-30第九节 产品溢边（批锋）产生原因及处理产品溢边（批锋）：产品边缘，合模线等处附着胶丝状物或胶片产生溢料往往由于模具缺陷造成。产生原因改善方法备注人机1.锁模力太低1.需要较大锁模力2. 注射压力太大3. 注射速度太快4. 料筒温度偏高5. 温度太高6. 模具温度过高7. 注射时间太长8. 型腔和型芯未闭紧9. 模板不平行10. 排气孔太大11. 模具
12、分型面加工粗糙12. 型芯和型腔偏移13. 模具表面落入异物14. 浇口设计不合理，流动距离过长，水口侧长批锋15. 模具强度差，高射出压力下模具变形2. 减低注塑压力3. 降低注塑速度4. 降低料筒温度5. 降低喷嘴温度6. 降低模具温度7. 缩短注射时间8. 检杳模具，调整锁模力9. 检杳模具是否损坏10. 改小排气孔11. 将分型面抛光12. 检杳/增强模具结构13. 清除表面异物14. 更改浇口位置15. 选取刚性足的模具材料物1. 锁模力不能保持恒定2. 注射机模板安装不正确1. 检查锁模油缸定期保养2. 调整/合理安装模板法夹水纹处批锋，射出速度快时无， 射出速度慢 时有原因：排气不畅，快时填充困难，无 批锋第十节制件粘模产生原因及处理粘模：主要由于模型不善，顶出不足，注塑不足以及不正确的模具设计多在扣位、骨位发生产生原因改善方法备注人1. 脱模斜度不足2. 滑位未退到位1. 增加脱模斜度2. 锁紧滑位弹簧机3.模具光洁度不够3.抛光模具表面4. 模具斜顶不够5. 模具顶出位置不合理6. 模腔，模架变形7. 浇口尺寸太大8. 浇口位置不当9. 模具镶件处缝隙太大10. 模具表面划伤或刻痕或倒扣4. 优化顶出位置5. 滑块增加弹针或顶针6. 较正模架7. 减小浇口尺寸8. 改善浇口位置9. 镶件处减少缝隙10. 模具
