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1、机床数控技术课程论文中文题目:数控机床发展史英文题目:The history of the development CNCmachine tool学生姓名系 另IJ 专业班级指导教师成绩评定2012 年 10 月数控机床发展史摘要：数控机床是数字控制机床是用数字代码形式的信息（程序指令），控制刀具 按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控 机床具有广泛的适应性，加工对象改变时只需要改变输入的程序指令；加工性能 比一般自动机床高，可以精确加工复杂型面，因而适合于加工中小批量、改型频 繁、精度要求高、形状又较复杂的工件，并能获得良好的经济效果。随着数控机 床在工业生产
2、中日益风靡，人们不禁要问：数控机床是如何发展的？以后又会向 什么方向发展呢？关键词：数控机床 发展一数控机床发展1 数控机床的起源1948 年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓 样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应， 于是提出计算机控制机床的设想。1949年，该公司在美国麻省理工学院（MIT） 伺服机构研究室的协助下，开始数控机床研究，并于1952年试制成功第一台由 大型立式仿形铣床改装而成的三坐标数控铣床，不久即开始正式生产，于 1957 年正式投入使用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中 数控加工时代的开始。数控加
3、工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行业 而言，具有划时代的意义和深远的影响。2数控机床的兴起1952年美国麻省理工学院和吉丁斯路易斯公司首先联合研制出世界上第 一台数控升降台铣床，随后德国、日本、苏联等国于1956年分别研制出本国的 第一台数控机床。 60 年代初，美国、日本、德国、英国相继进入商品化试生 产，由于当时数控系统处于电子管、晶体管、和集成电路初期，设备体积大、 线路复杂、价格昂贵、可靠性差，数控机床大多是控制简单的数控钻床，数控 技术没有普及推广，数控机床技术发展整体进展缓慢。70 年代，出现了大规模集成电路和小型计算机，特别是微处理器的研制成 功，实现了数控系统体积小、运
4、算速度快、可靠性提高、价格下降，使数控系 统总体性能、质量有了很大提高，同时，数控机床的基础理论和关键技术有了 新的突破，从而给数控机床发展注入了新的活力，世界发达国家的数控机床产 业开始进入了发展阶段。80 年代以来，数控系统微处理器运算速度快速提高，功能不断完善、可靠 性进一步提高，监控、检测、换刀、外围设备得到了应用，使数控机床得到了 全面发展，数控机床品种迅速扩展，发达国家数控机床产业进入了发展应用阶 段。90 年代，数控机床得到了普遍应用，数控机床技术有了进一步发展，柔性 单元、柔性系统、自动化工厂开始应用，标志着数控机床产业化进入成熟阶 段。中国于1958年研制出第一台数控机床，发
5、展过程大致可分为两大阶段。在 19581979年间为第一阶段，从1979 年至今为第二阶段。第一阶段中对数控 机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情 况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停 顿。主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。在第二阶段从 日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞 士、匈、奥、韩国、台湾省共 11 国（地区）引进数控机床先进技术和合作、合资 生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向 前发展。在 20 余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主
6、要表现在三 大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机 床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过 利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、 五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试 验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系 统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段， 与日本数控机床的水平差距很大。3数控机床的高潮进入21 世纪，军事技术和民用工业的发展对数控机床的要求越来越高，应 用现代设计技术、测量技术、工序集约化、新一代功能部件以
7、及软件技术，使 数控机床的加工范围、动态性能、加工精度和可靠性有了极大地提高。科学技 术特别是信息技术的发展迅速，高速高精控制技术、多通道开放式体系结构、 多轴控制技术、智能控制技术、网络化技术、CAD/CAM与CNC的综合集成， 使数控机床技术进入了智能化、网络化、敏捷制造、虚拟制造的更高阶段。二数控机床的发展方向未来数控机床的类型将更加多样化，多工序集中加工的数控机床品种越来越 多；激光加工等技术将应用在切削加工机床上，从而扩大多工序集中的工艺范围； 数控机床的自动化程度更加提高，并具有多种监控功能，从而形成一个柔性制造 单元，更加便于纳入高度自动化的柔性制造系统中。具体说来，发展方向有：
8、1 高速、高效 2 高精度 3 高可靠性 4 复合化 5 多轴化 6 智能化 7 网络化 8 柔性化 9 绿色化2.1 高速化随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用， 对数控机床加工的高速化要求越来越高。（1）主轴转速：机床采用电主轴（内装式主轴电机），主轴最高转速达 200000r/min；（2）进给率：在分辨率为O.Olm时，最大进给率达到240m/min且可获得 复杂型面的精确加工；(3)运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展 提供了保障，开发出CPU已发展到32位以及64位的数控系统，频率提高到几 百兆赫、上千兆赫。由于运算速度的极大提
9、高，使得当分辨率为0.1pm、0.01pm 时仍能获得高达24240m/min的进给速度；(4)换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在1s左右， 高的已达0.5s。德国Chiron公司将刀库设计成篮子样式，以主轴为轴心，刀具 在圆周布置，其刀到刀的换刀时间仅 0.9s。2.2 高精度化 数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。(1) 提高 CNC 系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续 进给，使 CNC 控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测 精度(日本已开发装有106脉冲/转的
10、内藏位置检测器的交流伺服电机，其位置 检测精度可达到0.01pm/脉冲)，位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方 法；(2) 采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误 差补偿等技术，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。研究结果表明， 综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少 60%80%；(3) 采用网格解码器检查和提高加工中心的运动轨迹精度，并通过仿真预 测机床的加工精度，以保证机床的定位精度和重复定位精度，使其性能长期稳定， 能够在不同运行条件下完成多种加工任务，并保证零件的加工质量。2.3 功能复合化复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多
11、种要 素加工。根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。工艺复合型机床 如镗铣钻复合加工中心、车铣复合车削中心、铣镗钻车复合复合加 工中心等；工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心 等。采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及 中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高了生 产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的 优势。加工过程的复合化也导致了机床向模块化、多轴化发展。德国 Index 公司最 新推出的车削加工中心是模块化结构，该加工中心能够完成车削、铣削、钻削、 滚齿、磨削、激光热处理
12、等多种工序，可完成复杂零件的全部加工。随着现代机 械加工要求的不断提高，大量的多轴联动数控机床越来越受到各大企业的欢迎。在2005年中国国际机床展览会(CIMT2005)上，国内外制造商展出了形式 各异的多轴加工机床(包括双主轴、双刀架、 9轴控制等)以及可实现45轴 联动的五轴高速门式加工中心、五轴联动高速铣削中心等。2.4 控制智能化随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展 需求，数控机床的智能化程度在不断提高。具体体现在以下几个方面：(1) 加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主轴和进 给电机的功率、电流、电压等信息，利用传统的或现代的算法进行识
13、别，以辩识 出刀具的受力、磨损、破损状态及机床加工的稳定性状态，并根据这些状态实时 调整加工参数(主轴转速、进给速度)和加工指令，使设备处于最佳运行状态，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高设备运行的安全性；（2）加工参数的智能优化与选择：将工艺专家或技师的经验、零件加工的 一般与特殊规律，用现代智能方法，构造基于专家系统或基于模型的 “加工参数 的智能优化与选择器”，利用它获得优化的加工参数，从而达到提高编程效率和 加工工艺水平、缩短生产准备时间的目的；（3）智能故障自诊断与自修复技术：根据已有的故障信息，应用现代智能 方法实现故障的快速准确定位；（4）智能故障回放和故障仿真技术：能够完
14、整记录系统的各种信息，对数 控机床发生的各种错误和事故进行回放和仿真，用以确定错误引起的原因，找出 解决问题的办法，积累生产经验；（5）智能化交流伺服驱动装置：能自动识别负载，并自动调整参数的智能 化伺服系统，包括智能主轴交流驱动装置和智能化进给伺服装置。这种驱动装置 能自动识别电机及负载的转动惯量，并自动对控制系统参数进行优化和调整，使 驱动系统获得最佳运行；（6）智能 4M 数控系统：在制造过程中，加工、检测一体化是实现快速制造、 快速检测和快速响应的有效途径，将测量（Measurement）、建模（Modelling）、 加工（Ma nufacturi ng）、机器操作（Ma nipul
15、ator）四者（即4M）融合在一个 系统中，实现信息共享，促进测量、建模、加工、装夹、操作的一体化。2.5 体系开放化（1）向未来技术开放：由于软硬件接口都遵循公认的标准协议，只需少量 的重新设计和调整，新一代的通用软硬件资源就可能被现有系统所采纳、吸收和 兼容，这就意味着系统的开发费用将大大降低而系统性能与可靠性将不断改善并 处于长生命周期；（ 2 ）向用户特殊要求开放：更新产品、扩充功能、提供硬软件产品的各种 组合以满足特殊应用要求；（3）数控标准的建立：国际上正在研究和制定一种新的 CNC 系统标准ISO14649 （STEP-NC），以提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述 产品
16、整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程乃至各个工业领域 产品信息的标准化。标准化的编程语言，既方便用户使用，又降低了和操作效率 直接有关的劳动消耗。2.6 驱动并联化并联运动机床克服了传统机床串联机构移动部件质量大、系统刚度低、刀具 只能沿固定导轨进给、作业自由度偏低、设备加工灵活性和机动性不够等固有缺 陷，在机床主轴（一般为动平台）与机座（一般为静平台）之间采用多杆并联联 接机构驱动，通过控制杆系中杆的长度使杆系支撑的平台获得相应自由度的运 动，可实现多坐标联动数控加工、装配和测量多种功能，更能满足复杂特种零件 的加工，具有现代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。并联机床作为一种新型的加工设备，已成为当前机床技术的一个重要研究方 向，受到了国际机床行业的高度重视，被认
