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1、箱形柱标准制作工艺编制： 于 鹏 审核：批准：宝冶钢构一厂2023年3月25日箱形柱标准制作工艺1 放样、号料1.1.放样1.1.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺规定，核对构件及构件互相连接的几何尺寸有否不妥之处。如发现施工图有漏掉和错误以及其他因素需要更改施工图时，必须取得原设计单位的批准，不得擅自修改。1.1.2放样使用的钢尺，必须经计量单位检查合格。并标贴修正值后才干使用，标准尺测定拉力为L30m时5kg，以保证划线、制作和现场安装用尺的一致性。1.1.3样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工规定作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺规定预留加工余量，号上冲眼等印记并编
2、号。1.1.4放样和样板的允许偏差见（表一）项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5 宽度0-0.5孔距0.5组孔中心线距离0.5加工样板的角度20（表一）1.2.号料1.2.1号料前，号料人员应确认材质和熟悉工艺规定,然后根据生产准备部编制的排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。1.2.2号料用钢卷尺必须经计量部门校核,标贴修正值后才干使用。1.2.3号料时应复核使用材料的规格、检查材料的外观，凡发现材料规格或材质外观不符合规定的，须及时报材料、质量、技术部门解决。1.2.4母材须平整无损伤及其他缺陷，否则应矫正或剔除。若发现钢板平面度超
3、差，下料前必须用平板机或火焰法矫正。火焰矫正的温度应控制在600C（樱红色）以下；未降至室温，不得锤击钢板。1.2.5腹板宽度加余量2mm,长度12m以下均加余量40mm.翼板，腹板只允许板长度方向拼接。1.2.6翼板，腹板上划线定位，翼板、腹板开剖口，腹板预留电渣焊孔，见（图一）所示。 翼缘板预留电渣焊位置不开坡口，长度t+20+20。（图一）1.2.7工艺隔板、电渣焊隔板下料见（图二）所示，电渣焊隔板的两端预留20mm是为了电渣焊焊缝有孔产生漏渣和垫板宽度所限。（图二）1.2.8划线精度见（表二）项目允许偏差基准线、孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm（表二）1.2.9划线后应标明基准
4、线、中心线和检查控制点,作记号时不得使用凿子一类的工具,少量的样冲标记其深度应不超过0.5mm，钢板上不得有任何永久性的划线痕迹。2切割2.1切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气,切割后表面应光滑无裂纹,熔渣和飞溅物应清除干净。所有零件切割应用自动或半自动切割机或剪板机进行,严禁随意手工切割。2.2钢材的下料切割方法通常可根据具体规定和实际条件，切割方法的选用参照（表三）类 别使用设备适 用 范 围气割自动切割合用于大的及板厚12mm中厚钢板的切割半自动切割合用于大的及板厚12mm中厚钢板和型钢翼缘板的切割，型钢腹板高500mm的切割手工切割型钢腹板高500mm的切割，修正切割。但切割面必须
5、用砂轮片打磨解决等离子切割等离子切割机重要是切割薄钢板及不锈钢、铝、铜、合金等高熔点金属（表三）2.3自动、半自动气割工艺参数参照（表四）的规定 割嘴号码板 厚氧气压力 （Mpa）乙炔压力（MPa）气割速度（mm/min）16-100.20-0.250.030650-450210-200.25-0.300.035500-350320-300.30-0.40.040450-300440-600.50-0.600.045400-300560-800.60-0.700.050350-250680-1000.70-0.800.060300-200（表四）2.4气割精度规定参照（表五）的规定 项目允许偏
6、差零件的长、宽1.0mm切割面平面度0.05t且2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm（表五）2.5气割的表面精度规定（S=1/1000mm）如（表六）： 主 要 构 件次 要 构 件表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下溶 渣可有块状溶渣散布，但不得留有痕迹或易剥离上缘溶化略成圆形，但须平滑（表六）2.6切割后须矫正板材由于切割所引起的变形，然后标上零件所属的炉批号、零件号，才干进行下一道工序。2.7坡口加工精度符合（表七）的规定1坡口角度a a=2.52坡口角度a a=53坡口角度a a=2.54坡口角度p P=1.0（表七）3 矫正和成型3.1 钢
7、材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余矫正在各工序加工完毕后再矫正或成型。3.2 钢材的机械矫正，一般应再常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，再表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤。划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。3.3 碳素结构钢和低合金高强度结构钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（600），低合金钢严禁用水速冷。3.4 零部件须将变形矫正好才干转入下道工序。4 边沿加工4.1 气割的零件，当需要消除影响区进行边沿加工时，最少加工余量为2.0mm。4.2 机械加工边沿的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有
8、损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边沿。4.3 焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸和埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸中的有关规定或按工艺规定。4.4箱形柱在工地的接头应所有采用焊接，其坡口应采用（图三）的形式。下节箱形柱的上端应设立隔板，并应与柱口齐平，厚度不宜小于16mm。其边沿应与柱口截面一起刨平。在上节箱形柱安装单元的下部附近，尚应设立上柱工艺隔板，其厚度不宜小于10mm。柱在工地的接头上下侧各100mm范围内，截面组装焊缝应采用坡口全熔透焊缝。（图三）4.5边沿加工的允许偏差应符合（表八）的规定。 项 目允 许 偏 差零
9、件宽度、长度1.0mm加工边直线度l/3000，且不大于2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不大于0.5mm加工面表面粗糙度 50（表八）4.6端部铣平的允许偏差应符合（表九）的规定。项 目允许偏差两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度1/1500（表九）4.7外露铣平面应涂防锈油保护。5 组装5.1流程图如（图四）所示（图四）5.2组对5.2.1内隔板和衬板的组装 注：1.隔板和衬板或垫板必须组装密贴，间隙小于0.5mm，防止电渣焊漏渣。 2.隔板四周必须经铣削加工，铣削余量为每边2-3mm，表面精度Ra值小于6.3um。 3
10、. L1+L1、L2+L2、 0L 1mm |L3-L4| 1.5mm L1L2 1.0mm5.2.2隔板L1、L2应预留焊接受缩余量见（表十） L1、L2（mm）焊接受缩量（mm）400-6001.0-1.5600-8001.5-2.0800-10002.0-3.0（表十）5.2.3下翼板与内隔板的组装如（图五）所示，隔板和翼、腹板组装间隙0.5mm（图五）组装下翼缘板和内隔板5.2.4腹板的组装5.2.4.1腹板组装见（图六）.（图六）组装腹板5.2.4.2为保证腹板与隔板紧密贴合和,用下（图七）的胎具组装.（图七） 胎具组装5.2.4.3组”U”后，用CO2气体保护焊焊接隔板与腹板及下翼
11、板的焊缝,焊后100%UT探伤合格后方可装上翼板,焊接过程见（图八）,组装见（图九）。（图八） 隔板焊接（图九） 安装上翼板5.2.5四条主焊缝的焊接见（图十）,焊接过程中必须严格遵守同向、同步、同规范施焊，并规定一次焊接完毕 ，以防止扭曲变形。 （图十） 主焊缝的焊接5.2.6 SES（电渣焊）钻孔位置在腹板上，如技术文献无此规定也可在翼板方向钻孔施焊，但内隔板装配位置应旋转90。（图十一） SES（电渣焊）钻孔5.3 切除SES（电渣焊）焊后的熄弧物。（图十二） 切除SES焊后物5.4根据详图尺寸切头,长度放3-5mm余量。5.5 采用局部加热、加油压的方法进行矫正。5.6 牛腿、底板等部
12、件装配前，须对主焊缝部位进行清理。5.7.采用端面铣床进行端面铣削，要保证孔中心到柱中心距离L。 （图十三） 端铣解决5.8组装的允许偏差应符合(表十一)的规定（表十一)组装的允许偏差5.9构件外形和几何尺寸的偏差应符合（表十二）的规定 （表十二）外形和几何尺寸的偏差6焊接6.1焊接的基本规定6.1.1焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相匹配。严禁低资质焊工施焊高质量的焊缝。6.1.2 焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。6.1.3焊条严格按规定烘烤，并有专门的保温桶放置，随用随取，严禁乱放。点焊用的焊条型号与
13、正式施焊时所用焊条型号一致。6.1.4定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。 6.1.5焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接受缩量小。6.1.6应合理选择焊接电流和电压。6.1.7焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。反面焊接前，必须用碳刨清根，检查员检查合格后方可施焊。6.1.8对接焊缝或有探伤规定的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。6.1.9零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。6.2为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为25-5
