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1、机械制造工程学课程设计说明书题目： 支架（二） 零件的机械加工工艺规程设计专业 机械设计制造及自动化 班级 T813-2目录一 课程设计任务书.二 序言.三 零件工艺分析.四 确定生产类型.五 工艺规程的设计5.1确定毛坯的制造形式.5.2毛坯尺寸及毛坯图.5.3机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定.5.4指定工艺路线.5.5确立切削用量及基本工时.六夹具的设计.6.1夹具设计.6.2定位基准的选择.6.3切削力和夹紧力的计算6.4定位误差的分析.6.5夹具使用简要说明.七课程设计心得八参考文献. 一.课程设计任务书题 目：设计 支架（二） 零件的机械加工工艺规程内 容：1、绘制零件图 （按
2、11的比例） 1张2、绘制毛坯图 （按11的比例） 1张3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套（包括：机械加工工艺过程卡片1套，机械加工工序卡片1套）4、编写零件课程设计说明书 1份原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件/年；每日1班。二 序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此它在我们四年的大学生活中占有重要地位。就我们组而言，我们希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，以及机床的工作方式并且能够知道如何去选
3、择合适的机床，最重要的是经过此次课程设计我们可以更好地理解工件的定位和夹紧过程，使我们对于夹具的理解更加深刻。更可以帮助我们巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识、理论联系实际、对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并为后续课程的学习打好基础。 由于能力所限，课设过程中必有许多不足之处，还恳望老师多多指教。三 零件工艺分析分析零件图知，零件的材料为HT200。灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高不适合磨削。支架零件属于中等复杂零件 可用铸造的方式制造毛坯。由零件图共有3个面和4个孔需要进行加工。其中由
4、于面的加工要求不高只是作为粗基准或者是为了加工需要而进行的。所以只要进行一次粗加工即可。但是对于空的要求就相对比较高了。除了直径为6的孔其他的孔都必须经过半精加工和精加工才能达到设计要求。以下是支架需要加工的表面以及加工表面尺寸要求和表面粗糙度要求及其加工方法。1. 22小轴孔右端面，与左端面距离为90，加工后的表面粗糙度无要求作为粗基准使用，粗铣一道即可。2. 38大轴孔前端面，与后端面距离为78，加工后的表面粗糙度无要求作为粗基准使用，粗铣一道即可。3. 14凸台面，设计尺寸为32，加工后的表面粗糙度无要求知识为了保证钻14孔的时候钻头不会打偏。粗铣一道即可。4. 22小轴孔，由于该孔的加
5、工要求比较高，表面粗糙度要求达到了1.6，则需要经过钻孔，扩孔，粗铰，精铰这四步工序来实现。5. 38大轴孔，该孔的加工要求较高，表面粗糙度要求为1.6m。它的加工方式可以是镗，粗拉半精拉，精拉。其中粗拉，半精拉和精拉在同一个工序中完成 。6. 14凸台孔，由于这两个凸台孔的尺寸精度要求比较高对于加工的要求也相应比较高两个凸台在同一平面上可以用两个钻头同时加工。他的加工过程为钻孔，粗铰，精铰。7. 6的通孔以及45度的倒角。6的通孔没有表面粗糙度以及尺寸精度的要求因此只要经过一次钻孔即可，再用45度倒角刀经过倒角即可。四 确定生产类型 依设计任务书知该零件生产纲领为10000件，该零件属于中重
6、型的机械的零件，由表1.1-2生产类型与生产的关系知生产类型为大批量生产。五 工艺规程的设计5.1确定毛坯的制造形式.根据零件的材料为HT200，以及毛坯的形状较为复杂，可选取毛坯的制造形式为金属型铸造。毛坯的铸造精度为8级。 5.2毛坯尺寸毛坯图 5.3机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定加工表面加工内容工序间余量mm工序间尺寸mm工序间尺寸、公差mm经济精度mm表面粗糙度上端面粗铣2.0IT126.390毛坯CT-F890+2=92920.814孔面粗铣3.0H126.332毛坯CT-F832+3=35350.8大轴孔端面粗铣2.0IT126.378毛坯CT-F878+2=80800.8
7、22孔精铰0.06H81.622粗铰0.14H93.222-0.06=21.94扩1.8H106.321.94-0.14=21.8钻20H12 12.521.8-1.8=20.038孔精拉0.18H81.638半精拉0.32H93.238-0.18=37.82 粗拉0.50H106.337.82-0.32=37.50镗2.0H12 12.537.50-0.50=37铸造 CT-F837-2=35.0350.6514孔精铰0.05H73.214粗铰0.25H96.314-0.05=13.95 钻13.7H12 12.513.95-0.25=13.76孔钻6.0H1212.56.05.4指定工艺路
8、线方案一粗铣右端面 左端面粗铣前端面 后端面粗铣2x14凸台面 54外圆钻22孔 46外圆钻6孔，倒角 右端面，20圆内表面扩22 轴孔、并倒角 46外圆粗，精铰22轴孔 46外圆粗镗38轴孔 凸台面，22圆内孔钻2x14轴孔、倒角 前端面，22内孔面粗铰2x14轴孔 前端面，22孔拉38大轴孔 前端面精铰2x14轴孔 前端面，22孔 去毛刺方案二粗铣右侧面 左端面粗铣前端面 后端面粗铣2x14前端面 54外圆钻22孔 46外圆钻6孔 、倒角 右端面，20圆内表面扩22 轴孔 、并倒角 46外圆粗精铰22轴孔 46外圆粗镗38轴孔 凸台面，22圆内孔钻2x14轴孔，倒角 前端面，22内孔面粗铰
9、2x14轴孔 前端面，22内孔面精铰2x14轴孔 前端面，22内孔面拉38大轴孔 前端面去毛刺 通过比较以上两种方案，区别在于加工14孔和38孔时，先加工完14孔还是加工14孔和38孔的加工过程相互穿插。由于在零件图当中38孔的表面粗糙度要求为1.6m，要求较高，而14孔的尺寸公差要求也比较高。而对于拉38孔的加工余量为1.0mm，而粗铰的加工余量为0.14mm，精铰的加工余量为0.06mm。由于精铰的加工余量已经比较小，在粗铰之后进行拉38孔可以保证38孔的表面粗糙度不会被之后进行的精铰工序破坏。而拉削的加工余量有比较大，在拉削之后通过将14的孔精铰既是14孔达到零件图的要求又可以起到一个去
10、毛刺的作用，保证了14孔的精度。而第二种方案会因为拉孔加工余量的巨大导致14孔的加工质量的不到保证。所以选择第一种加工方案5.5确立切削用量及基本工时工序1； 粗铣小轴孔右端面，以小轴孔左端面为基准。1）工件材料：HT200，b=170240mpa 金属型铸造。2）工件尺寸：最大宽度 aemax=46mm 最大长度l=46mm3）加工需求：粗铣小轴孔右端面，加工余量2.0mm4）机床：X62卧式铣床 （见表4.238）5）刀具 YG6硬质合金端铣刀 铣削宽度aemax=46mm60mm 深度 ap=2.0mm4mm 根据机械制造设计简明手册以下简称为 表3.1 取刀具直径d0=80mm 齿数z=10（表3.16）细齿 铣刀几何形状（表3.2）：由于b8
