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1、对生产现场和生产过程、环境存在的风险和隐患进行辨识、评估分级，并制定相应的控制措施一、生产现场从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。1 、定置管理根据物流运动的规律性，科学地确定物品在场所内的位置，即定置。定置方法有两种基本形式。（ 1 ）固定位置即场所固定、物品存放位置固定、物品的信息媒介物固定。（ 2 ）相对位置即相对地固定一个存放物品的区域，至于在这个区域内的具体放置位置，则根据当时的生产情况及一定的规则来决定。（ 3 ）良好的定置管理，要求信息媒介物达到五方面的要求：1 ）场所标志清楚。2 ）场所设有定置图。3 ）位置
2、台账齐全。4）存放物的序号、编号齐备。5 ）信息标准化。（ 4 ）定置管理基本要求：有物必分类，有类必分区、有区必有牌，按区存放，按图定置，图物相符。1 ）生产现场实行定置摆放2 ）工位器具、料箱摆放整齐、平稳，高度合适，沿人行道两边不得有突出或锐边物品。3 ）危险部位应设置安全标志2、作业现场通道3、作业区域地面状况4、作业现场消防设备设施二、生产过程从原材料投入生产开始，直到成品检验合格入库为止所经历的全部劳动过程。它包括基本生产过程（即制造零部件和装配产品的过程）和辅助生产过程（生产准备、器材供应、检验、设备维修、储运等） 。三、环境生产作业环境包括物理环境、化学环境、空间环境和时间环境
3、等。对物理和化学环境的环境主要是指作业现场的温度、湿度、压力、照明、噪声、粉尘、毒物、强烈气味、移动和振动，工作气氛；通风、电磁波和各种射线等。对空间和时间环境的治理比较好的方法是推行定置管理。对生产作业现场的物品放置定位。设置一些安全标志、安全标语和安全警示牌。生产作业场所环境不良1 ）照明采光不良（ 照度不足、场所烟雾尘弥漫视物不清、光线过强等）2 ）通风不良（ 无通风换气设备、通风系统效率低、风流短路、其他）3 ）作业场所设计或安装不符合要求。如厂房狭窄、门窗设计不合理。4）作业场所杂乱（工具、半成品、材料堆放不安全、采伐时，未开“安全道”迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理、其他）5 ）交通
4、线路的配置不安全6 ）操作工序设计或配置不安全7 ）地面滑（地面有油或其他液体、 冰雪覆盖、地面有其他易滑物）8 ）储存方法不安全9 ）环境温度、湿度不当10 ）车间内缺乏必要的防尘、防毒、防暑降温等措施、设备，或已经安装但不能正常使用。二、 常用危害辨识方法（风险评价方法）1 、工作危害分析（ JHA） 附件 12 、安全检查表分析（SCL）附件 23 、作业条件危险性评价法（LEC法）附件一34 、部分操作岗位作业条件危险性分析法附件 45、设备安全检查分析表风险评价方法的选择参考作业活动选用方法频率备注直接作业活动工作危害分析法（JHA）作业活动前进行检、维修作业岗位、工序、装置工作危害
5、分析法（JHA）作业条件危险性分析（LEC）每年一次一个工序如：电石破碎、液氯包装关键、重要设备安全检查表法（SCL）每年一次空压机、离心机、汽轮 机、冷冻机单个设备附件一1工作危害分析（JHA ）1.1 工作危害分析流程：I选定作业活动分解工作步骤.别每个工作步蹲的 风险分柝_控制措施 -定期评审1.2 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步 骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控 制措施。1.3 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步 骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
6、1.4 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作 观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。1.5 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重 性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项 风险，应提出建议的控制措施。1.6 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为 一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。1.7 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先 针对风险等级最高的步骤加以控制。1.8 频繁进行的类似作业
7、，可事先制定标准的工作危害分析记录表1.9 工作危害分析记录表（JHA）工作危害分析记录表（JHA）编号工作任务工作岗位项目负责人审核人员批准人员分析日期参与分析人员特殊防护用品工作日期厅P工作步骤危险、有害因素控制措施依据附件一2安全检查表分析（SCL）2.1 安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、 设计缺陷以及事故隐患， 查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组 成顺序编制成表，以便进行检查和评审。2.2 检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的
8、规定，也 可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列出 不达标准可能导致的后果。2.3 安全检查表分析记录表（SCL）安全检查表分析记录表（SCL）编号：分析项目工作岗位项目负责人审核人员批准人员分析日期参与分析人员工作区域工作日期厅P检查项目检查标准未达标主要后果控制措施附件一3.作业条件危险性分析（LEC）一、对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个：1、发生事故或危险事件的可能性 L;2、暴露于这种危险环境的情况 E;3、事故一旦发生可能产生的后果 C.用公式表示危险性，则为：D = L XEXC作业条件危险性分析风险等级判定二、发生事
9、故或危险事件的可能性 L判定准则：事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。绝对不可能发生的概率为0,必然发生的事件，概率为1。考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确 切的，即概率为0情况不确切。所以，以不可能发生的情况作为“打分”参考点，定 其分数值为0.1。人为地将极少可能发生的情况规定为 1 ;能预料将来某个时候会发生 事故的分值规定为10。表一1发生事故或危险事件的可能性L值L值事故或危险情况发生可能性L值事故或危险情况发生可能性10完全会被预料到0.5可以设想，但高度不可能6相当可能0.2极/、可能3可能但/、经常0.1实际上/、可能1完全意外，极少可能、暴露于危险环
10、境的频率 E判定准则:作业人员暴露于危险作业条件的次数越多，时间越长，则受到伤害的可能性也就越 大。规定连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10, 一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露 情况进行划分。E值出现于危险环境的情况E值出现于危险环境的情况10连续暴露于潜在危险环境2每月暴露一次6每天在工作时间内暴露1每年几次出现在潜在危险环境3每周一次或偶然地暴露0.5非常罕见地暴露表一2暴露于危险环境的频率E值四、发生事故或危害的可能结果 C判定准则:造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化， 规定需要救护 的轻微
11、伤害的可能结果，分值规定为 1,以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可 能结果，规定为分值100,作为另一个参考点。在1100之间，插入相应的中间值：表一3发生事故或危害的可能结果 C值C值可能结果C值可能结果100大灾难，许多人死亡7严重，严重伤害40灾难，数人死亡3重大，致残15非常严重，一人死亡1引人注目，需要救护五、危险性D判定准则及控制措施确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，按公式进行计算，即可得危 险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定：表4危险性D判定准则及控制措施企业定义风险等级风险(D = L XEXC)可能结果巨大风险320极其危险，不能继续
12、作业重大风险160 320高度危险，需要立即整改中等风险70 160显著危险，需要整改可接受风险20 70可能危险，需要注意可忽略风险20稍有危险，或许可以接受表一5危险源及潜在风险风险评价表厅P评价对象危险源及潜在风险风险值D = LEC是否 重大备注LECD风险附件4:部分岗位作业条件危险性分析法评价表表5作业条件危险性评价结果表（式样1）生产单元序号评价对象潜在风险风险值D=LEC危险程度LECD*1高温蒸气烫伤1133稍有危险2高压空气高压气流喷射伤害1133稍有危险3车间平台高处坠落16318稍有危险*4高温蒸气烫伤1133稍有危险5车间平台高处坠落16318稍有危险6氮氧化物呼吸道刺激症状甚至发生肺水月中36354可能危险7噪声噪声危险106160可能危险*8车间平台高处坠落16318稍有危险9液碱化学灼伤1111稍有危险10离心泵触电161590显著危险*11车间平台高处坠落16318稍有危险12过氧化氢化学灼伤1133稍有危险*13盐酸化学灼伤1133稍有危险14浓硫酸化学灼伤111515稍有危险*15皮带输送机机械伤害1236稍有危险1
