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1、精品范文模板 可修改删除撰写人：_日 期：_目 录1适用范围32作业准备32.1内业技术准备32.2外业技术准备33技术要求34.施工程序与工艺流程34.1施工程序34.2工艺流程45施工要求45.1施工准备45.2施工工艺45.2.1护筒设置45.2.2泥浆的调制和使用要求55.2.3钻进成孔65.2.4钢筋笼制作75.2.5清孔85.2.6灌注水下砼96.劳动力组织107.材料要求107.1钢筋107.1.1 钢筋笼的制作107.1.2 钢筋笼的安装117.2灌注混凝土117.2.1 砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备117.2.2砼的拌合128.设备机具配置139.质量控制及检验139
2、.1导管进水139.2卡管149.3塌孔159.4埋管159.5钢筋笼上浮169.6孔中掉钻1610.安全及环保要求1610.1安全要求1610.1.1安全目标1610.1.2安全保证体系1610.1.3安全保证措施1710.1.4施工用电保证措施1810.1.5机械设备保证措施1910.1.6既有线安全保证措施1910.2 环保要求20新建宁波铁路枢纽北环线工程钻孔灌注桩施工作业指导书1适用范围适用于甬江左线特大桥0#台165#墩及甬江右线特大桥0#台74#墩钻孔桩施工。2作业准备2.1内业技术准备在开工之前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范
3、和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。编制关键工序作业指导书并对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前的技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工调查：查明施工范围内及邻近的地下管线，确保施工顺利进行。测量放样：采用全站仪对桥位、墩台中心桩位进行准确放样，对桥位桩进行防护、校核，据其确定各孔位，并将计算资料和放样资料保存完好，以备核查，用木桩标示各孔位中心。场地平整：场地平整在桥位放样后孔位确定前进行，采用推土机平整、压路机压实施工场地，然后铺垫枕木作钻孔平台。施工部署：规划作业、材料存放、机械修整、人员休息场地，修通进场道路，接入水电设施；物资、机械、人员到位。3
4、技术要求开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。钻孔桩钻孔泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不宜大于1.2，黏土、粉土不宜大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。黏度：入孔泥浆黏度，一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不宜大于4%。胶体率：不应小于95%。PH值：应大于6.5。钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉
5、渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序施工程序为：施工准备埋设护筒钻机就位开钻成孔清孔钢筋笼制作安装二次清孔设立导管灌注水下混凝土拔出护筒凿除桩头。4.2工艺流程钻孔桩工艺流程图见附图。5施工要求5.1施工准备施工前应平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实，保证钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。并设置好泥浆循环所需的沉淀池。5.2施工工艺护筒设置采用挖埋法埋设护筒（如下图），护筒采用=6mm厚钢板制作，3m长。钢护筒内径应比桩径大20cm，护筒埋设高出地面30cm。挖埋坑底应整平，然后通过控制桩放样，把孔位的中心位置标于坑底，
6、再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。 水域中采用筑岛法搭设围堰，围堰搭设前根据施工图测量出围堰的位置和水位标高，围堰采用草袋土围堰。考虑到标段内河浜水深平均为.5米。施工时围堰搭设平均高度为.5米，顶宽为2米，迎水面坡度为1:2,内侧1:1，然后填土搭设钻机施工平台。草袋土围堰填筑时先将堰底河床上的杂草、杂土清除干净，围堰填筑应由上游向下游填筑，直至合龙。草袋要错缝码放平整、纵横向压茬1/3。堰顶填出水面后，即时夯
7、实。围堰内填土做钻机工作平台，护筒埋设按陆域护筒设置施工。围堰搭设按照“图-2 水中围堰搭设”施工。 护筒偏差：护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm5.2.2泥浆的调制和使用要求泥浆制备关键在于选择粘土，必要时选水化快、造浆强、粘度大的膨润土。泥浆的性能与指标须符合下述技术要求：在砂粘土层，比重不大于1.3；粘土粘度为1622s；含砂率小于4%；胶体率大于95%；PH值大于6.5，泥浆须充分拌制均匀备用。泥浆循环系统一般两个桥墩钻孔共用一套。泥浆循环池设在两墩之间，征地红线以内，由制浆池、泥浆分离器、沉淀池和泥浆池组成。泥浆循环系统平面布置见下图。施工时用不透水性土就地围筑、编
8、织袋围堰防护。施工完毕后拆除，运至指定弃土场所，避免泥浆对现场的污染及弃碴对河道的阻塞。泥浆循环系统平面布置钻机钻孔时尽量安排两相邻桩跳开施工，确实无法错开时，则要等到相邻钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工完毕的桩基。临近既有线的墩位先施工靠近既有线的一排桩。5.2.3钻进成孔钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环23min，开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。根据不同地质情
9、况钻进时及时调整泥浆相对密度：1）素填土层：结合该地层较松散的特点采用匀速钻进。泥浆相对密度1.071.15。2）粘土及亚粘土层：结合该地层相当稳定的特点，采取高转速、低扭矩的施工方法快速加压，从而缩短成孔时间。泥浆相对密度1.071.10。3）粉质黏土及粉土层：在该地层钻进时采用低转速大扭矩的施工方法，泥浆相对密度1.071.10。在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所
10、处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，及时绘制孔位处的地质剖面图，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生塌孔、缩孔等质量事故。当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，要防止超钻，并核实地质资料。钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔。在不同地层钻进时，根据进尺情况及时更换钻头。粘土层中钻进,由于泥浆粘性大，钻锥所受的阻力也大,易糊钻,选用尖底钻锥,中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂土层和淤泥质粘土层钻进时,容易出现塌孔和缩孔现象,选用平底钻锥，控制进尺,采取低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。5.2.4钢筋笼制作进场钢
11、筋经抽检合格后方可投入使用，制作前根据钢筋笼的设计图纸进行配笼设计，经监理同意后开始制作，制作误差必须符合规范要求。钢筋笼骨架在制作场内采用胎具成型法一次性制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。钢筋笼采用分段制作，具体分段长度可根据吊装条件确定，但应保持不变形，接头错开，并在顶端设置吊环。钢筋笼外侧应设置保护层厚度的同标号垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，起吊应按钢筋笼长度的编号入孔
12、。安装钢筋笼时确保上、下节钢筋笼对接时上下节中心线保持一致。钢筋笼安装到位后及时固定，防止脱落，将钢筋笼主筋与钢护筒焊接，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮。钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，防止塌孔。检测管采用无缝钢管，接头采用套管焊接紧密，底部钢管选用密封节。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，绑扎时采用十字交叉绑扎。安装完成后整个检测管灌满清水后再把顶部用钢板焊接紧密。钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。钢筋笼的制
13、作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度1%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm，骨架低面高程50mm。5.2.5清孔当钻孔深度达到设计要求时，应立即对孔深、孔径和孔形进行检查，符合钻孔成孔质量标准后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20c
14、m。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。为了切实控制孔底沉渣厚度，在吊入钢筋笼后灌注水下砼前，必须进行二次清孔，第二次清孔利用导管安装风管，正循环清孔。同时，应将二次清孔结束到开始浇筑砼的时间间隔控制在20min内。孔底沉渣厚度须符合设计要求，当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，沉渣厚度200mm。5.2.6灌注水下砼水下砼的灌注时间不得长于首批砼初凝时间，若估计灌注时间长于首批砼初凝时间，则应掺入缓凝剂。砼运至工地后，应检查其均匀性和坍落度（以1825cm为宜）等，如不符合要求应进行二次拌和。现场导管采用直径300mm、壁厚4mm快速接头导管，标准节每节长3m，底节长6m，配0.51m的辅助
15、节，导管使用前做水密承压及接头抗拉试验，试压压力不低于孔底压力的1.5倍，合格者方准使用。施工时根据灌注高度进行导管配置，最上面配置几节短导管，便于拆除。安装导管时将导管对准孔中心放入，避免提升导管时挂住钢筋笼。导管下口离孔底2540cm为宜，上口与储料斗相连。首批灌注砼应依据不同桩深，桩径计算出储料数量，以确保导管首次埋深1m和填充导管底部的需要。首批砼下落后，应连续灌注，但应控制灌注速度，以免钢筋笼随砼面上升而造成钢筋笼上浮。灌注过程中，现场旁站探测混凝土面深度，以指导导管提升，导管埋入砼的深度一般控制在2m6m范围内。当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。为防止灌注过程中发生塌孔、缩孔，要保持孔内水头高度，并将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。为确保桩顶质量。在桩顶设计
