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1、膈目录螆1序言2蒅2零件的分析2螄2.1零件的作用2袀2.2零件的工艺分析2蝿2.3零件的加工方案确定3薅2.4零件的加紧方案确定3袁3工艺规程设计3薂3.1确定毛坯的制造形式3薈3.2基面的选择3蚅3.3制定工艺路线3节3.4机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定以及基本用时3聿4夹具设计7莇4.1定位基准的选择7螅4.2切削力及夹紧力的计算7蚃4.3定位误差分析8螁4.4夹具结构设计及操作简要说明8肅结束语9袅谢辞10莇参考文献11蒃1序言莂本次的课程设计是我们在学完了大三的全部基础课，专业基础课以及大部分专业课后进行的。这是我们对这三年来所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论
2、联系实际的训练。因此，他在我们的大学三年生活中占有重要的地位。腿就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。蒄由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。芅2零件的分析膁零件图如下：艿2.1零件的作用袅题目所给轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。蚃2.2零件的工艺分析羀一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。次轴承套的要求
3、有如下：莈(1)36js7外圆表面粗糙度要求是Ra1.6，对20H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm，需要经过粗车精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查机械设计工艺手册表2-10得芆粗车单边余量2Z=1.0mm莅精车单边余量2Z=1.0mm羃(2)42外圆表面粗糙度要求是Ra6.3，只需一步粗车即可满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查机械设计工艺手册表2-10得:蒈车单边余量2Z=1.0mm蚇(3)42端面表面粗糙度要求是Ra1.6，对20H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm,需要经过粗车精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹
4、具，查机械设计工艺手册表2-12得袃粗车单边余量2Z=1.0mm螂精车单边余量2Z=1.0mm薈（4）20H7孔，表面粗糙度为Ra1.6，且其轴线对42端面的垂直度公差为0.01mm,与36js7外圆有位置度要求，需要经过钻车铰三步方能满足要求，设备为Z540钻床，CA6140车床，因孔径不大很难铸造成型，所以采用实心铸造。肈(5)工件上的其他加工面和孔，表面粗糙度要求均为Ra6.3，只需一步加工即可满足要求，且与其他面没有位置度要求，在此就不多做考虑。薅2.3零件的加工方案的确定薁轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工工序顺序为
5、：钻孔-车孔-铰孔。蚈2.4零件的夹紧方案确定芅由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆是应以内孔为定位基准，是轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可以加工基准和测量机床一致，容易达到图纸要求。车削内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。羃3工艺规程设计芀3.1确定毛坯的制造形式螈该零件为机械轴承套，材料为ZQSn6-6-3，棒料，每批数量为200件，所以毛坯采用直接下料的方式制造。蚆3.2基面的选择螄基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
6、否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。莃（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取中心孔为粗基准。螈（2）精基准的选择。精基准的选择是相对于粗基准而言的。对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、36js7mm的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精度要求。所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。肆3.3制定工艺路线膂：下棒料21545；肁：钻中心孔；袈
7、：粗车外圆，空刀槽及两端倒角；蒇：钻空20H7至20mm，毛坯成单件；袄：车、铰；袀:精车外圆36Js7；羈：钻径向油孔4mm；袈:检查入库；莂3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定袃此轴承套的材料为ZQSn6-6-3，零件的最大径向尺寸为42mm，查工艺手册得，机械单边加工余量1.5。因为此轴承套为5件同时加工，割断刀尺寸为2mm，毛坯零件轴向尺寸为40.5mm，轴向单边加工余量为1.5mm，所以零件的毛坯尺寸可定为：45mmx215mm。肇分别确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：羅1.42mm的外圆肄工序名称蚂工序余量膇工序尺寸莆公差等级螆尺寸公差蒁半精车芇1.4螇
8、42芄IT8膀42芇粗车膈1.6羆43.4芃IT12莇43.4莅毛坯蒃45羂2.36js7的外圆蒇工序名称螅工序余量膅工序尺寸螀公差等级袁尺寸公差膆精车薃0.5螃36羁IT7薇36芅半精车薂1.4羁36.5羈IT8螃36.5莁粗车肀7.1肅37.9蒅IT12膀37.9膀毛坯蒆45羃-膃-芀-袇3.24的内孔蚅工序名称羂工序余量莀工序尺寸芈公差等级肂尺寸公差蚁扩蒀3.5蒄24袄IT10葿24薀钻袅-节20.5蒂IT11薀20.5芆毛坯羄-芁-蚀-蚇-蒂4.20H7的内孔肀工序名称蝿工序余量肈工序尺寸膄公差等级肃尺寸公差衿精铰膅0.06袆20袂IT7罿20薆粗铰莄0.14薁19.94聿IT9羇19
9、.94肅扩荿1.3腿19.8莇IT10蒃19.8莂钻腿-蒄18.5芅IT11膁18.5艿毛坯袅-蚃-羀-莈-芆3.5确定切削用量及基本工时莅工序：粗车外圆，空刀槽及两端倒角；羃车外圆42长度为6.5mm时；1、2、 蒈选择刀具；蚇外圆车刀，刀具几何形状：，=10，袃=0，=1.0;螂2、选择切削用量薈(1)确定切削深度：肈由于余量为3mm.所以一次切削，ap=1.5mm薅(2)确定进给量：薁查切削用量简明手册得，f=0.5mm/r蚈(3)确定切削速度：芅V=KV=161m/min(2.70m/s)羃(4)确定机床主轴转速：芀ns=15.72r/s(935r/min)螈按机床取nw=900r/m
10、in=15r/s3、4、 蚆计算基本用时螄tm1=28.6s莃车外圆36Js7到37mm时；1、2、 螈选择刀具；肆外圆车刀，刀具几何形状：，=10，膂=0，=1.0;肁2、选择切削用量袈(1)确定切削深度：蒇由于余量为7mm.所以两次切削，ap=1.75mm袄(2)确定进给量：袀查切削用量简明手册得，f=0.5mm/r羈(3)确定切削速度：袈V=KV=128.8m/min(2.15m/s)莂(4)确定机床主轴转速：袃ns=15.12r/s(907r/min)肇按机床取nw=900r/min=15r/s羅3、计算基本用时肄tm1=23s蚂：钻孔20H7至20mm；膇1、选择刀具莆20mm钻头螆
11、2、选择切削用量蒁(1)确定切削深度：芇(2)确定进给量：查手册知钻4孔时f1=2mm/r螇(3)确定切削速度：V=14m/min芄(4)确定机床主轴转速：膀ns=743r/min芇按机床取n1=680r/min=11r/s3、4、 膈计算基本用羆tm1=9.8s芃：车、铰；莇车内孔20H7至20+0.05-0.05mm时；莅1、选择刀具蒃外圆车刀，刀具几何形状：，=10，羂=0，=1.0;蒇2、选择切削用量螅(1)确定切削深度：膅由于余量为0.5mm.所以一次切削，ap=0.25mm螀(2)确定进给量：袁查切削用量简明手册得，f=0.5mm/r膆(3)确定切削速度：薃V=KV=128.8m/min(2.15m/s)螃(4)确定机床主轴转速：羁ns=16.12r/s(967r/min)薇按机床取nw=960r/min=16r/s5、6、 芅计算基本用薂tm1=9.
