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1、喷塑常见问题一览表：1）.针孔:主要原因：板面锈蚀；镀锌底材含氢离子；磷化前处理后发黄；工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；阴阳离子交换树脂脱盐水呈酸性；粉末质量。解决措施：磷化后及时烘干，立即喷涂；脱氢处理（200C左右，2h）；调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高；换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压1.5bar；停用，暂以自来水代替，化验pH值，要求达到67；取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。2）.缩孔主要原因：粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼；喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；外界干扰物质污染喷涂系统（包括工件），尤其是车间里存在含硅
2、脱模剂和放水剂；铸件表面有大而深地孔；涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”压缩空气油含量高。解决措施：联系厂家换粉；换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理和检查程序；仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品；喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定；脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末；检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放。3）.涂层局部或大面积脱落主要原因：底材表面有锈层，未除尽；水洗（尤其磷化后水洗）不干净；底材表面除油不彻底；悬挂链上润滑油滴落到工件上；镀锌板起泡及涂层脱落。解决措施：除锈应彻底；检查
3、水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；采用化学除油（较适于动植物油，不适于矿物油）时，多用碱除油，除油后加强水洗（注意水质）；检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽；参见附1。4) .涂层发黄变色主要原因：烘道或烘箱设定温度过高；直接燃气进入烘箱或烘道； 工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；粉末质量；工件反复烘烤2次以上；涂料严重变色。解决措施：了解正常的固化条件并加以调整；加装热交换器；了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；尽量一次烘烤完成，须二
4、次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；检查烘烤温度是否过高(如230C或更高)。检查粉末的耐温性。5) .光泽不稳定主要原因：光泽偏低；光泽偏高；光泽上下波动；光泽突然降低。解决措施：检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；核定烘烤温度和时间，可与对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。6) .局部不均匀，流平度不稳定主要原因：由膜厚不均匀引起；粉末粒度前后变化大；高压击穿; 文
5、丘里管磨损，出粉不均；使用的输粉管与设备不适应；输送链有挤动现象，走速不均；流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。解决措施：加强膜厚控制，检查喷粉系统(供粉、回收、喷枪电压等)是否正常；通知粉末厂检验；降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；检查并更换；联系设备供应商，检查并更换；检修悬挂链，使之匀速；检查流化情况，并检修多孔板。7) .砂粒主要原因：均匀密集出现；呈突起的圆形，数量不多；少量砂粒,大小不一；工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；少量黑色颗粒。解决措施：测定膜厚是否符合工艺要求；检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；多由环
6、境不干净引起,必须时刻保持环境的清洁；检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等；烘道中有杂质(如胶化物)飘落到干净上。定期清理烘道。8) .喷枪不出粉或出粉量越来越少主要原因：喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁；气压或气量不足;输粉管受热，粉末在管中结块；输粉管弯折、扭曲；粉末结块，无法正常流化。解决措施：更换高质量的喷粉管材；检查气源及气压并调整；喷房加装空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正；检查输粉管，并调整管的放置位置；先过筛，如不能改善则换粉。9) .粉流粉杠主要原因：喷枪开始工作时，出粉不均匀；喷粉太厚，粉层掉落；磷化不充分，存在粉杠现象；静电枪输出不稳定。解决措施
7、：正式喷涂前先让喷枪空喷35min，等出粉稳定后再进入正式喷涂；控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象；清理磷化喷嘴，使之畅通；请设备商调整测试。10) .二次喷涂起雪花主要原因：电压过高；出粉量太大；喷枪与工件距离太近；待喷工件再次磷化处理。解决措施：降低电压；减少出粉量，降低供粉气压和增大雾化气压; 适当增大喷涂距离；返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可。11) .粉末飞扬，上粉率低主要原因：静电发生器无高压或不足；工件接地不良；气压太大; 挂具导电不良；粉末品质不佳；回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。解决措施：检查有无高压输出；检查输送链接地是否良好
8、；减少出粉气压；定期清洗（脱漆）或更换；检查粉末质量，如粒度和树脂份;检查风道和风机。12）.工件边缘露底主要原因：工件边角太尖锐；固化温度低，粉末流化时间长；粉末带电性差，边缘上粉少；粉末熔融粘度太低；粉末的胶化时间太长。解决措施：喷涂前修理工件边角，使成圆弧形；适当提高固化温度（须注意粉末的耐温性是否良好）；增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间；粉末厂必须修正配方;粉末厂必须修正配方。13）.漏水（涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失）主要原因：多由于采用方形挂具，挂具内积液，固化时挥发或渗出； 挂具反方向倾斜，积液无法烘干；工件上有积液，无法完全烘干。解决措施：将挂具改
9、成细圆棍形；挂具正方向倾斜，使积液及时排出；改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。14）.涂层丙酮试验不合格主要原因：烘烤时间不足或温度偏低；粉末品质不好；粉末过期。解决措施：调整烘烤温度和时间，再作检验；粉末厂改善粉末质量; 检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用。15）.涂层冲击性能差，附着力低主要原因：磷化膜过厚；烘烤温度低，粉末没有充分固化；粉末品质差；粉末过期；涂层太厚；除油除锈不彻底；两种不同性质的粉末相混。解决措施：涂装磷化参数（如浓度、温度、时间等）；调整固化条件;粉末厂改善粉末质量；检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用；测量膜厚，并调整喷涂参数；加强前处理；加强现场管理。#
