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1、烟囱的施工组织总设计编制依据1、根据施工图： F3641S-T0401(1) ， -01 F195S-T0401(1)-012、火电施工质量检验及评定标准 (第一篇土建工程篇) 。3、电力建设施工及验收技术规范 (建筑工程篇) SDJ64874、钢筋砼工程施工及验收规范 。5、电力建设安全工作规程 (火力发电厂部份) 。6、工程测量规范 GB50026 93。一、 工程概况：1、本烟囱工程属XX电力公司新建工程，主体位于主厂房北端，为2X 150 MW机组。烟囱基础置于基岩上，由底板和筒座构成。Om以上高度180m,出口 内径5.0m。外筒为钢筋混凝土结构，内衬为耐酸胶泥砌陶土砖。每间隔15m
2、, 设有钢筋混凝土环形牛腿，作为内衬砖砌体支撑，在5.498m处设有积灰平台。 外壁设有2层信号平台障碍灯和避雷针，从130180m设有红白相间的航空标 志,共计 5 道,每道 10m。2、施工条件(1) 、施工图已会审。(2) 、基础土石方开挖机械队已施工完毕。(3) 、高程控制点和坐标控制点已指定。(4) 、地下排水设施基本形成,可以满足雨季施工排水要求。(5) 、施工用水、 用电已接入施工现场, 材料库、 钢筋成型加工场已形成, 内部施工道路与外环形车通道已连通,能满足施工需要。(6) 、施工所需的钢模板、钢管、扣件、预埋件、木料、钢筋、对拉螺杆、 砂石骨料、水泥均已备齐。(7) 、烟囱
3、施工用配电装置，机具等已具备。(8) 、提升设备已以落实、准备到位。三、施工总平面布置 :1、施工总平面布置原则 :(1) 、 施工总平面布置，本着“因地制宜，见缝插针，统筹兼顾，合理 安排”的方针，尽可能使各施工区域围绕烟囱主体结构布置；(2) 、 平面布置力求紧凑合理，各施工区域划分尽量符合施工工艺流程， 减少二次搬运；(3) 、 根据施工工艺对场地的要求，因地制宜的布置各施工区；(4) 、 卷扬机具布置位置合理，留出进出场通道，满足施工要求；(5) 、 合理布置场内外交通运输，使各阶段交通方便，运输畅通；2、本工程施工区平面布置建设规划如附图 :四、施工综合进度 :我公司完全遵循业主要求
4、的目标工期，即开工日期为 2004年 5月 1 日， 竣工日期为 2005年3月31日，共计 300日历天数。为确保目标工期的实现， 本工程计划竣工日期为 2005 年 2 月 28 日，共计 270 日历天数，比目标工期 提前 30 天，本工程关键网点控制工期见下：基础结构施工完成：2004年6月25日回填土及场布完成：2004年6月30日现浇段施工完成：2004年8月15日平台组装完成：2004年9月15日筒身翻模施工完成：2005年元月20日内衬施工完成：2005年元月24日航标施工完成：2005年2月10日干台拆除完成：2005年2月20日二、施工组织机构及劳动力计划1、烟囱工程的施工
5、组织机构2、人员配置计划按照发挥劳动潜力、合理组织施工的原则，参考施工组织设计导则的施工人员人数指标，结合我公司当前的施工组织管理水平、技术装备和工厂化施工的一般水平，配置现场施工人员劳动力曲线:人力曲线2004 年时间2005 年2.2劳动力配备表工种人数混凝土工10模板工10钢筋工8砖工10钳工4焊工3工种人数电工1起重工3油漆工3测量工2操作工1合计55注：烟囱施工项目配备技术人员 2人。五、主要施工方案选择：1、土石方工程：（不属于合同范畴，不予考虑）。2、基础施工：采用满堂脚手架、组合钢模现浇施工，环壁与底板交接处 设一道水平施工缝。砼采用现场搅拌机拌料、人力斗车及梭槽送入仓施工。3
6、、现浇段施工：现浇段从士 0米至提模组装标高位置（15.00m）分段施工、采用组合钢模 板、钢管脚手架、对拉螺栓、收分条等组成联合支模体系分段浇注。4、积灰平台：积灰平台在现浇段施工完成后施工。采用钢管脚手架，普通钢模板施工。5、筒身提模施工：筒身从现浇段标高15.00m处至180.0m段采用无井架专用电动提升翻模 成套设备提模施工，模板用两节 PC2015模板循环向上翻模施工。6、内衬施工：内衬施工采用在提升施工平台设一吊平台，随外筒施工而同时完成内衬施工。7、航空标志：外壁航空标志的涂刷，采用手搬葫芦升降吊蓝竖向施工，分段完成。六、主要施工方案及措施1、基础( 0.000 米以下)施工(1
7、) 、轴线高程控制：根据松藻电力公司工程部移交坐标点，用全圆 测回法进行角度观测，用极坐标法定出烟囱控制点(A=949.650 、B=721.000).再测出控制点间的相互距离、角度进行验算；高程控制根据 水准点引测。(2) 、施工缝处理： 水平缝处理：在底板与环壁交接处设水平施工缝一道，对节点表面进行 凿毛处理。在砼浇筑前 ,洒水充分湿润后 ,方进行浇筑 .(3) 、钢管架搭设：、底板脚手架施工：外架搭设双排环形架，钢管选用 巾48 X 3.5焊接钢 管,立杆间距横向1.5m,纵向1.5m,步距1.5m,每隔1.2m设置一道斜撑。内架 搭设满堂脚手架，立杆间距1.5m内外架用钢管连接锁口。详
8、见模板加固图1。富、环壁脚手架施工：内外均搭设双排环形架，立杆间距横向1.5m,纵向1.5m,步距1.6m，内外架用钢管连接锁口。详见模板加固图2。(4) 、钢筋绑扎：、钢筋成形前，各种型号钢筋，应符合设计要求和现行规范，严格执 行从库房领取合格钢筋，对无原材料试验报告的钢筋，坚决不能用于钢筋制 作；钢筋放样制作前，由专职技术员组织好班组组长和班组工人，进行图纸 交底，认真吃透图纸，严格按施工规范放实样，使钢筋成型与翻样表相同。 在成型期间，技术员应严格把关，随时检查钢筋的型号、直径和数量，发现问题及时处理，对不合格的产品，不允许进入下一道工序。钢筋在成型加工 过程中，对一些外观质量有怀疑的成
9、品，必须截掉重焊，经外观检验合格后， 再进行抽样试验，合格后方可使用。、对折损钢筋不用，对有油污、油漆的钢筋应洗净。、钢筋绑扎、安装：待垫层砼达到一定强度后，放出基础外图模板线， 并同时放出环壁插筋的内外圈线，以保证环壁插筋位置准确。钢筋的绑扎， 应用粉笔分好线，做到钢筋分布均匀，排列整齐，并与图纸上对照，如有误 时应及时同有关人员联系。基础底板钢筋的绑扎顺序：底层钢筋（2层）-底板侧筋-双向架立筋-底板盖筋-安装环壁插筋。施工盖筋和侧筋前，先 用 25钢筋和架立筋点焊，形成稳定骨架来定位侧筋和盖筋。绑扎环壁钢筋 时，应先牢固绑扎上、中、下三道固定圈，较准位置后固定在脚手架上，而 后再绑扎其余
10、环形钢筋。钢筋需采用绑扎搭接接头时，钢筋搭接倍数应为45d,对绑扎接头连接区 段 1.6la 范围内接头钢筋面积不大于 25%;. 帮条焊钢筋采用焊接接头时 , 优先采用闪光对焊 , 其次采用帮条焊和搭接焊 . 焊 接头采用闪光对焊、帮条焊和搭接焊时质量控制主要有三个方面:A焊前准备: 焊接端部要把铁锈、油污清理干净 ; 端头要尽量切割平整 ; 两段钢筋的纵肋、 轴线要对齐；焊机要调整好；E选择好焊接参数：由于闪光对焊是以手动操作 为主, 焊接质量的好坏受各种技术条件的制约 （如钢筋的品种与性能、焊机规 格与性能、焊工素质水平等 ）, 而对同钢筋、同焊机、同水平焊工而言 , 选择好 各项焊接参
11、数 ,优化各参数的组合 , 同时在焊接实际操作中积累经验 , 便是保 证焊接质量的主要途径。主要焊接工艺参数有调伸长度、闪不光留量、闪光 速度、预热留量、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、焊接变压器级次和坡口焊主要选择好焊条直径和调整好焊机的电流。C试验与检验：焊接工艺试验-焊工考试- 焊前试验成品检验;外观检查 ;拉伸、冷弯试验 .在连接区 段35d且不小于500mm范围内接头钢筋面积不大于50%钢筋安装完毕，班组 自检后，由工地技术员复核，再移交项目部审查，最后由项目部提请监理工 程师验收。各道工序应严格执行 4 级验收制度。、钢筋由钢筋加工班组统一制作，对较长成形钢筋尽量用人力运输， 在运输
12、中，不允许有成品扭曲、变形。成品堆放时注意钢筋垫方应平整 , 钢筋 不要与地面直接接触 , 且挂牌分类堆放。2.5 模板安装：底板模板施工：底板模板采用 2.3厚组合钢模，钢模面必须进行人工 打磨，模板使用前脱模剂涂刷应均匀；外模加固，用 20钢筋3道作围箍，钢 筋接头用电焊焊接5d。钢模支撑加固采用 48X3.5钢管，联接在外双排环形 架上；内模支撑加固在里满堂架上。Q环壁模板施工：环壁模板上口外半径 R=8.9m周长55.920m,环壁模板 下口外半径 R=9.8m,周长61.575m,环壁模板内半径 R=8.4m,周长52.779m。 外模每 2 块 3015 钢模配收分木条 2mX 0
13、.05mX (0.035m+0.074m)1 块,钢模水 平缝用螺栓或“ V”型卡联接。模板加固以对拉为主，对拉杆外模设在收分木 条上，间距0.6m，径向水平设置对拉，对拉螺杆选用 12。2.6 砼施工：(1) 、底板砼浇筑：烟囱基础底板中心线长56.549m,宽6.4m,厚1.7m-2.5m, 砼836M。施工的质量控制中心是防止砼开裂，因此施工中要按大体积砼进行 湿度控制计算 , 并进行现场监测温差。除砼配合比 设计、浇筑方法、 养护措施 外, 应合理设计浇筑时间 ;一般大体积砼 3天左右内部温升至最高值 , 缩短浇筑 时机间就能使砼收缩和热涨所产生的拉应力与压应力的矛盾尽量减小。现场 搅
14、拌站布设有 2台 350型搅拌机,其出料速度 12m3/h, 每台 80%计算,每台班能 出料153.6 m3,需6.5台班.另备一台350型搅拌机.砼采用斜面分层浇筑，每层厚度30cm,约8层到顶,开始浇筑长度考虑6m, 然后逐层搭接30cm,砼斜面按1:4考虑.第一层的砼量度 6.0m x 6.4m0.3=11.52m3最后一层的砼量度 19.8m x 6.4mX0.3=38.1m3最大层砼量为38.1 m3,二台搅拌机出料24 m3/h,能满足砼初凝时间，不会 出现冷缝。砼采用铁皮梭槽和料斗串筒下料，梭槽坡度不大于 30；梭槽架沿底板 外侧搭设，梭槽架不得与外排架连接；下料分两个操作组同
15、时进行 , 如图从点 A开始,B点汇合；层次应分清楚，每层厚度控制在3050cm,第层间接头必须振 搗密实, 以确保上下层间的结合。两组在 B 点汇合时, 应视具体情况减小砼塌 落度, 因为汇合处水泥浆较多 , 砼的裂缝往往出现在这个区域 , 应特别注意。(2) 、环壁砼浇筑：砼采用跑道架运输，跑道架可与内外环架连接。但不得影响筒座插筋。砼浇筑按斜面分层法施工，在A点B点处下料每层厚度在0.5m。(3) 、砼下料咼度大于2m的，必须挂串筒，使其下料咼度在 2m范围内。 砼采用插入式振动棒处理，振捣过程中，应将棒略为抽动，以使上下砼捣实 均匀，插点间距不超过振动棒振搅半径的 1.5 倍，掌握每一点的振捣时间， 一般为 20 秒，但视砼表面呈水平不再下沉，不再出现气泡 , 表面泛浆为准； 在振捣上一层砼时，应插入下一层砼 50mm以消除两层砼间接缝。同时振捣 上一层砼应在下一层砼初凝前进行。振动棒插点要均匀排列，以免漏振。(4) 、模板维护人员、技术员值班必须对每个部位仔细观察，
