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1、由此可见，采用这种主缸的双回路液压制动系，当制动系统中任一回路失效时，串联双 腔制动主缸的另一腔仍能工作，只是所需踏板行程加大，导致汽车制动距离增长，制动力减 小。大大提高了工作的可靠性。制动系统设计计算制动系统主要参数数值相关主要技术参数整车质量：空载：1550kg满载：2000kg质心位置：a=1.35m b=1.25m质心高度：空载：hg=0.95m满载：hg=0.85m轴距：L=2.6m轮距：L=1.8m最高车速：160km/h车轮工作半径：370mm轮 胎：195/60R14 85H同步附着系数： =0.6同步附着系数的分析(1) 当媪时：制动时总是前轮先抱死，这是一种稳定工况，但丧
2、失了转向能力；(2) 当曲 媪时：制动时总是后轮先抱死，这时容易发生后轴侧滑而使汽车失去方向稳 定性；(3) 当处=號时：制动时汽车前、后轮同时抱死，是一种稳定工况，但也丧失了转向能 力。分析表明，汽车在同步附着系数为炉的路面上制动(前、后车轮同时抱死)时，其制动减 速度为血厶=從=嘶，即9 =札，为制动强度。而在其他附着系数曲的路面上制动 时，达到前轮或后轮即将抱死的制动强度堺诃这表明只有在$=%的路面上，地面的附 着条件才可以得到充分利用。根据相关资料查出轿车他王0.6,故取枫=0.6制动器有关计算确定前后轴制动力矩分配系数0根据公式：(3-1)1.25 + 0.6x0.85= 0.67得
3、:制动器制动力矩的确定 由轮胎与路面附着系数所决定的前后轴最大附着力矩：加辺晦=(厶-曲化匕(3-2)式中：一一该车所能遇到的最大附着系数；q制动强度；一一车轮有效半径；后轴最大制动力矩；G汽车满载质量；L汽车轴距；21.35x0.7其中 q/ + w)叫=13 + (00砂0圧=0.66(3-3)20000 35 _ 0 66 0 Q 7 370故后轴皿晦=26=1.57冥1 Nmm后轮的制动力矩为157xl05 Z2 =0.786 NmmMZ2/2inaKgg前轴皿1 =N血=1 一戸=0.67/(1-0.67)X1.571 =3.2幻 Nmm前轮的制动力矩为3.2汎/2=1.6汎1 Nm
4、m后轮制动器的结构参数与摩擦系数的选取1、制动鼓直径D轮胎规格为195/60R14 85H轮辋为14in轮辋直径/in1213141516制动鼓轿车180200240260内径/mm货车220240260300320查表得制动鼓内径D内=240mm=14x 25.4 = 3563根据轿车Dp 在0.640.74之间选取取 D/3=0.7D=249mm,2、制动蹄摩擦衬片的包角卩和宽度b制动蹄摩擦衬片的包角卩在阡90。120。范围内选取。取 0=”y a2根据单个制动器总的衬片米厂面积厶取200300取 A=3002b/D=0.18b=0.18冥=4為皿3、摩擦衬片初始角必的选取根据=90吃S-
5、(10% =张开力P作用线至制动器中心的距离a根据a=0.8R得：a=0.8x124.5=99.6mm制动蹄支撑销中心的坐标位置k与c根据c=0.8R得：c=0.8x124.5=99.6mm5、摩擦片摩擦系数选择摩擦片时，不仅希望其摩擦系数要高些，而且还要求其热稳定行好，受温度和压力 的影响小。不宜单纯地追求摩擦材料的高摩擦系数，应提高对摩擦系数的稳定性和降低制动 器对摩擦系数偏离正常值的敏感性的要求。在假设的理想条件下计算制动器的制动力矩，取 f=0.3可使计算结果接近实际值。另外，在选择摩擦材料时，应尽量采用减少污染和对人体 无害的材料。所以选择摩擦系数f=0.3前轮盘式制动器主要参数确定
6、制动盘直径D制动盘的直径D希望尽量大些，这时制动盘的有效半径得以增大，但制动盘受轮辋直 径的限制。通常为轮辋直径的70%79%。制动盘厚度选择制动盘厚度直接影响制动盘质量和工作时的温升。为使质量不致太大，制动盘厚度应取 小些；为了降低制动时的温升，制动盘厚度不宜过小。通常，实心制动盘厚度可取为10 m m20 mm；只有通风孔道的制动盘的两丁作面之间的尺寸，即制动盘的厚度取为20 mm 50 mm,但多采用20 mm30 mm。3、摩擦衬块内半径R1与外半径R2摩擦衬块的外半径R2与内半径R1的比值不大于1.5。若此比值偏大，工作时摩擦衬块 外缘与内缘的圆周速度相差较大，则其磨损就会不均匀，接
7、触面积将减小，最终会导致制动 力矩变化大。4、摩擦衬块工作面积A推荐根据制动摩擦衬块单位面积占有的汽车质量在1.6kg/3.5 kg/豚2内选取。下面的表格给出了一些国产汽车前轮盘式制动器的主要参数。车车型制动工作半牌盘外径/mm径/mm雀云7060GHK21286拓奥80SC7021591塔纳桑2000256106迪奥100256104制动盘摩擦衬块厚摩擦面厚度/mm度/mm2积/cm10965.41015.560201476221496根据以上表格查出Santana2000轿车盘式制动器的参数为制动盘外径工作半径256mm106mm制动盘厚度摩擦衬块厚度摩擦面积20mm14mm276cm制
8、动器制动因数计算前轮盘式制动效能因数根据公式BF=2ff取 0.5得 BF=2x0.5=1后轮鼓式制动器效能因数 领蹄制动蹄因数：根据公式(3-5)h/b=2;c/b=0.8=0.792、从蹄制动蹄因数:根据公式(3-6)= 2 得J1+0.3 xO左丿=0彳8制动器主要零部件的结构设计1、制动盘制动盘一般用珠光体灰铸铁制成，或用添加cr, Ni等的合金铸铁制成。制动盘在工作 时不仅承受着制动块作用的法向力和切向力，而且承受着热负荷。为了改善冷却效果，钳盘 式制动器的制动盘有的铸成中间有径向通风槽的双层盘这样可大大地增加散热面积，降低温 升约20% 30%，但盘的整体厚度较厚。而一般不带通风槽
9、的轿车制动盘，其厚度约在10 mm13mm之间。本次设计采用的材料为HT250。制动钳制动钳由可锻铸铁KTH370一 12或球墨铸铁QT400一 18制造，也有用轻合金制造的，例 如用铝合金压铸。3、制动块制动块由背板和摩擦衬块构成，两者直接牢固地压嵌或铆接或粘接在一起。4、摩擦材料制动摩擦材料应只有角而稳定的摩擦系数，抗热衰退性能要好，不应在温升到某一数值 后摩擦系数突然急剧下降，材料应有好的耐磨性，低的吸水（油、制动液）率，低的压缩率、 低的热传导率（要求摩擦衬块么300C的加热板上：作用30min后，背板的温度不越过190C） 和低的热膨胀率，高的抗压、抗打、抗剪切、抗弯购性能和耐冲击性
10、能；制动时应不产生噪 声、不产生不良气味，应尽量采用污染小印对人体人害的库擦材料。当前，在制动器巾广泛采用着模压材料，它是以石棉纤维为主并均树脂粘站剂、调整摩 擦性能的填充刑（出无机粉粒及橡胶、聚合树脂等配成）勺噪声消除别（主要成分为石墨）等混 合后，在高温厂模压成型的。模压材料的挠性较差故应佐按衬片或衬块规格模压。其优点 是可以选用各种不同的聚合树脂配料，使衬片或衬块具有不同的摩擦性能及其他性能。本次 设计采用的是模压材料。5、制动鼓制动鼓应具有非常好的刚性和大的热容量，制动时温升不应超过极限值。制动鼓材料应 与摩擦衬片相匹配，以保证具有高的摩擦系数并使工作表面磨损均匀。制动鼓相对于轮毂的对
11、中是圆柱表面的配合来定位,并在两者装配紧固后精加工制动鼓 内工作表面，以保证两者的轴线重合。两者装配后还需进行动平衡。其许用不平衡度对轿车 为15Ncm20 Ncm；对货车为30 Ncm40 Ncm。微型轿车要求其制动鼓工作表面的圆 度和同轴度公差V0.03mm,径向跳动量0. O 5mm,静不平衡度1. 5N.cm。制动鼓壁厚的选取主要是从其刚度和强度方面考虑。壁厚取大些也有利于增大其热容 量，但试验表明，壁厚由11mm增至20 mm时，摩擦表面的平均最高温度变化并不大。一 般铸造制动鼓的壁厚：轿车为7mm12m m；中、重型载货汽车为13m m18m m。制动鼓在 闭口一侧外缘可开小孔，用
12、于检查制动器间隙。本次设计采用的材料是HT20-40。6、制动蹄制动蹄腹板和翼缘的厚度，轿车的约为3mm5mm；货车的约为5mm8mm。摩擦衬 片的厚度，轿车多为4. 5mm5mm；货车多为8mm以上。衬片可铆接或粘贴在制动蹄上， 粘贴的允许其磨损厚度较大，使用寿命增长，但不易更换衬片；铆接的噪声较小。本次制动 蹄采用的材料为HT200。7、制动底板制动底板是除制动鼓外制动器各零件的安装基体，应保证各安装零件相互间的正确位 置。制功底板承受着制动器工作时的制动反力矩，因此它应有足够的刚度。为此，由钢板冲 压成形的制动底板均只有凹凸起伏的形状。重型汽车则采用可联铸铁KTH37012的制动底 板。
13、刚度不足会使制动力矩减小，踏板行程加大，衬片磨损也不均匀。本次设计采用45号钢。8、制动蹄的支承二自由度制动筛的支承，结构简单，并能使制动蹄相对制动鼓自行定位。为了使具有支 承销的一个自由度的制动蹄的工作表面与制动鼓的工作表面同轴心，应使支承位置可调。例如采用偏心支承销或偏心轮。支承销由45号钢制造并高 频淬火。其支座为可锻铸铁(KTH37012)或球墨铸铁(QT40018)件。青铜偏心轮可保持制 动蹄腹板上的支承孔的完好性并防止这些零件的腐蚀磨损。具有长支承销的支承能可靠地保持制动蹄的正确安装位置，避免侧向偏摆。有时在制动 底板上附加一压紧装置，使制动蹄中部靠向制动底板，而在轮缸活塞顶块上或
14、在张开机构调 整推杆端部开槽供制动蹄腹板张开端插入，以保持制动蹄的正确位置。9、制动轮缸制功轮缸为液压制动系采用的活塞式制动蹄张开机构，其结构简单，在车轮制动器中布 置方便。轮缸的缸体由灰铸铁HT250制成。其缸简为通孔，需镗磨。活塞由铝合金制造。 活塞外端压有钢制的开槽顶块，以支承插人槽中的制动蹄腹板端部或端部接头。轮缸的工作 腔由装在活塞上的橡胶密封圈或靠在活塞内端面处的橡胶皮碗密封。多数制动轮缸有两个等 直径活塞;少数有四个等直径活塞;双领路式制动器的两蹄则各用一个单活塞制动轮缸推动。 本次设计采用的是HT250。液压制动驱动机构的设计计算后轮制动轮缸直径与工作容积的设计计算血=勺一根据公式V矽(4-1)式中：p考虑到制动力调节装置作用下的轮缸或灌录液压，p=8Mp12Mp. 取 p=10Mp查Santana2000轿车使用与维护手册得P=7065N% =订论V3.14xlOxO30mm根据GB7524-87标准规定的尺寸中选取，因此轮缸直径为30mm。一个轮缸的工作容积人% = 2盃占根据公式耳1(4-2)式中：一个轮缸活塞的直径；n轮缸活塞的数目；8一个轮缸完全制动时的行程:
