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1、钻孔桩施工方案与技术措施1 施工准备1.1 测量放样（1） 对设计提供的导线控制点及水准点进行复测，无误后方可使用，设置施工所需的桥位独立控制网及临时水准点，每桥至少各设一个临时水准点，并定期校核复测。（2） 根据已知控制点资料计算桥墩、台坐标，利用全站仪按坐标放 样确定其中心位置，并要进行复核校正。（3） 对施工中所进行的一切测量工作，认真作好记录工作，并严格执行手工复核制度。1.2 砼配合比及材料试验由试验室按设计和规范要求对各种原材料和桩基砼进行配合比试验，及时提供砼强度、材料质量等试验数据及各种配合比供监理审核，保证工程按计划进行。2 钢筋工程钢筋工程具有材料多、成品形状及尺寸各异，焊
2、接及安装质量好坏对构件质量影响较大，且完工后难以检查的特点，所以本工程钢筋全部集中加工成成品或半成品，运至工地现场绑扎、焊接。钢筋施工工艺流程如下：材料试验技术交底下 料弯制焊接绑扎安装检查结束2.1 施工工艺要求（1） 钢筋进场后，必须按不同钢种、等级、规格及生厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且设立明显的识别标志。（2） 钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。（3） 钢筋应堆置在地面以上0.5米的平台上、垫木或其他支承上，严禁在工地上乱堆乱放，使其锈蚀和破损。（4） 钢筋运至工地，必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书的情况下不予使用。在此基础上试验检查人员应对钢筋做全面试验检查
3、，试验内容包括：拉力、冷弯、可焊性试验，并分批取样，每不大于20吨。2.2 钢筋下料焊接（1） 钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、锈迹等清除干净，保持表面洁净。（2） 钢筋下料严格执行配料单制度，下料前必须按施工图进行复核无误后方可下料。（3） 钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。钢筋接头焊接加工方法与要求如下：焊接接头采用闪光对焊接或电弧焊。所有焊工均需持证上岗，并在开始工作之前进行考核和试焊，合格后方可施工工作。焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。热轧钢筋当采用闪光对焊焊接时应做到：钢筋焊端应垂直于钢筋的轴线方
4、向切平，两焊端面彼此平行，焊渣清除干净。闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50，长度不小于30d 且不小于50cm。当采用电弧焊接热轧钢筋时应做到：焊接长度、宽度、厚度应符合规范要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10d。用于电弧焊的焊条，级钢筋用T421型，级钢筋用T502、T506焊条，级钢筋用T606焊条。2.3 钢筋的绑扎安装（1） 钢筋现场绑扎时，其各部尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。（2） 为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物对标号的砼垫块支承，垫块的距离一般为0.71.0m。钻孔桩钢筋笼可采用预制好的圆形砼
5、垫块，事先穿在主筋上。（3） 任何构件的钢筋绑扎、安装完成后，须经监理工程师检查认可，同意后方可浇筑砼。3 混凝土工程3.1 原材料检查施工前应对混凝土原材料进行检查，重点检查水泥和外加剂是否结块和过期、受潮，检查砂石料是否受到污染以及含水量情况。3.2 施工配合比确定（1） 设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求。（2） 根据设计配合及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定最佳配合比。（3） 施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合比设计，并经批准后方可使用。3.3 砼的拌合（1） 砼采用自动计量装置的砼拌合站集中拌
6、合，各种计量仪器经计量局鉴定后方可使用。（2） 对骨料的含水率经常进行检测，并相应调整骨料和水用量。（3） 上料程序：砂 石 水泥 水，拌合时间应满足设计及规范要求。（4） 成品的混合料以石子表面砂浆饱满、拌合颜色均匀为标准。（5） 在整个拌合过程中，严格控制拌合速度、水灰比和坍落度。3.4 砼运输砼采用砼搅拌车（8m3/车）或砼输送泵运输，出料后在30分钟内送到施工现场。3.5 砼浇筑钻孔桩砼采用搅拌运输车直接进行输送和灌注。4 各种材料的运输（1） 钢筋笼提升采用汽车吊机来完成。（2） 砼全部由拌合站集中进行生产加工，搅拌运输车运输，进行砼灌注。5、 钻孔灌注桩基础施工桥梁跨越沟渠、道路等
7、水网和交通地带，部分钻孔桩基础采用水上作业方式施工。对水中桩基础采用围堰筑岛方式进行钻孔桩施工，其施工方法与旱地钻孔桩施工相同。当水不深、流速不大或无流速时，采用堆土围堰或单层编织围堰围护，围堰内坡角与基坑边缘距离为2m，在筑堰前将堰底河床上的树根、杂物清理干净，填筑时由上游开始至下游合拢。当水较深、流速较大时，采用双层编织袋围堰围护，两层编织袋间填粘土心墙，堰顶高度高出施工期间可能出现的最高水位不少于50cm。旱地施工钻孔桩基础时，采用回旋钻机成孔，钢筋笼在桥涵作业队施工营地加工，汽车运至现场，吊车吊装入孔。砼由拌和集中供应，搅拌车送至桩位，导管法灌注水下砼。5.1 施工工艺流程（见附表）5
8、.2 工艺方法与要求 桩位测量清除桩位现场杂物，整平场地，用方木桩准确标识各桩位的中心及高程。 护筒埋设根据地质及桩径等情况，选用4-6mm厚的钢板焊制成护筒，高度为2m，用卷板机卷制。恢复定线及测定桩孔位置后，将护筒运至墩位处，用汽车起重机起吊就位，埋设钢护筒，护筒顶端宜高出地下水位1.52.0m，且应高出地面0.3m。经检查，护筒位置正确后，护筒与坑壁间用粘土分层夯填密实，防止漏浆。 泥浆的拌制首先在两桥墩中间处设置泥浆池及沉淀池，泥浆池略低于沉淀池，并用溜槽连通，以保证泥浆的循环。造浆前外运粘土，用于泥浆的拌制。造浆粘土选择应以水化快、粘度大的粘土为宜，须满足技术指标：胶体率不低于95%
9、；含砂率不大于4%；PH值810；比重一般为1.051.15。在泥浆池架设泥浆泵，牢固后，用手动搬葫芦控制泵高度，接通泥浆池供浆的所有管路，启动泥浆泵，循环造浆。旋转钻孔时，泥浆需要不断循环和净化，方能正常钻进。 钻孔施工采用回旋钻机钻孔，钻孔开始时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环。待泥浆均匀后，以低档慢速钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁，待导向部位全部钻进土层后，方可正常速度钻进。钻孔时均采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、压重块）的重力，而孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥和压块重力之和的80%，以避免或减少斜孔、防止孔壁坍塌，钻进过程中，随时观测钻杆的
10、垂直度，注意土层的变化。 清孔钻孔达设计标高后，经终孔检查后，即进行清孔，钻头停止进尺，钻头提起距孔底2030cm，保持泥浆正常循环，流入比重1.051.10泥浆，排出孔内浮渣，如此循环，达到稳定状态为止。清孔时，应保持钻孔内水位高出地下水位1.52.0m以防塌孔，清孔后沉渣不得大于0.2D（桩径）。然后下探孔器探测桩径及垂直度。 钢筋骨架的制做与吊装钢筋笼在钢筋加工场制作，按设计位置在钢筋骨架上焊接好12定位钢筋（加强钢筋间距2m），加工时严格按施工图布置主筋、箍筋。钢筋焊接采用闪光对接焊，达到主筋内缘光滑。钢筋笼成型后，可在上部加力圈上对称设置12mm钢筋吊环，便于吊车吊装，考虑吊车臂长及
11、钢筋长度因素，下钢筋笼分二节进行，将钢筋笼运至桩位处，用吊车起吊安放钢筋笼，吊放钢筋笼时，应对准孔位慢放，若遇阻碍可徐起徐落和正反旋转使之下放，严禁碰撞孔壁以免引起坍塌。下笼时上、下节进行错位搭接，使同一截面焊接接头不超过50%，并使上、下节钢筋笼轴线一致，整体垂直下放。 导管的吊放导管使用前需经强度及密闭性试验，合格后用吊车分段吊放入孔，并在导管壁上标志刻度，以便记录砼灌注深度，导管的长度应满足灌注施工长度的需要。并注意二次清孔。 灌注水下砼砼由拌和站集中拌制，砼输送车运输。用汽车起重机辅助进行灌注，导管下完后，检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，经监理工程师检查、签字后，装上料斗，灌注砼。竖向导管
12、法灌注水下砼要迅速，防止坍孔和泥浆沉淀太厚。灌注开始时，应再次对钢筋笼标高、导管下端距孔底距离、孔深度、沉淀层厚度等检查，如有不符合要求项目，应认真处理，达到要求后方可灌注。导管下端距离3050cm为宜，水下砼的坍落以1822cm为宜，每根桩灌注尽量在8小时内完成，以防止顶层砼失去流动性，提升导管困难。一经开始灌注必须连续进行，直至灌完。为防止钢筋笼被砼顶托上浮，当孔内砼面接近钢筋笼底时，放慢灌注速度，保持较深的埋管，当砼灌注到高于钢筋笼底12m后，减少导管埋入深度。灌注砼时，用测绳经常测量水下砼面的位置，导管埋深控制在24m之内，任何时候不得小于1m。灌注到设计标高后，应继续灌注至超过桩顶0.51.0m，并在终凝前清除浮浆，余下部分待达到预定强度后再凿除。桩基砼达到一定强度后，清除孔内泥浆，用内燃凿岩机凿除桩头。 桩基检测待桩基础施工完毕，砼强度达到设计和技术规范要求后，受路基预压影响的墩台桩基采用声测法，其他桩基采用小应变法对其进行无破损、强度及整体性检测。6
