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1、 #2 炉优化调整机组稳定运行已有3个多月，但在调试结束后我厂#2机组在3月份前在满负荷时床温在960左右，总风量大，风机电流大，厂用电率居高不下，一直困扰着我们。通过三个月的分析、调整，近期床温整体回落，总结出主要原因有以下两点：一、煤颗粒度的差异。前一段时间负荷300MW时床温高炉膛差压在1.5KPa,下部压力2.6KPa，近期炉膛差压在2.1KPa，下部压力3.6KPa,这说明锅炉外循环更好了，分离器能捕捉更多的物料返回炉膛，同时也减少了飞灰含碳量，否则小于1mm的煤粒份额太多分离器使分离效率下降,小于1mm细颗粒太多就烧成煤粉炉的样子，从而导致高床温细颗粒全给飞灰含碳量做贡献了，大于1
2、0mm煤粒太多就烧成鼓泡床了，导致水冷壁磨损加剧爆管、冷渣器不下渣和燃烧恶化等一系列问题，所以控制好入炉煤粒度（19mm)是保证燃烧的前提，当煤颗粒度不合适时只能通过加大风量使床温下降，在煤颗粒度不合适时加负荷一定要先把风量加起来，否则负荷在300MW时床温会上升到接近980，甚至会因床温高被迫在高负荷时解床温高MFT保护，如果处理不当造成结焦造成非停。所以循环流化床锅炉控制煤粒度是决定是否把锅炉烧成真正循环流化床最为重要的因素，可以说粒度问题解决了，锅炉90%的问题都解决了，国内目前最好的煤破碎系统为三级筛分两级破碎。二、优化燃烧调整。3月份以来#2炉床温虽然整体下降，但仍不够理想，由于我厂
3、AGC投入运行中加减负荷频繁，所以在负荷变化时锅炉床温变化幅度较大，在最大出力和最小出力时床温相差接近200，不断的调整风煤配比使其达到最优燃烧工况，保证床温维持在850-900。负荷150MW时使总风量维持32万NM/h左右,一次流化风量21万NM/h,二次风量11万NM/h左右，同时关小下二次风小风门（开度20%左右,减小密相区燃烧，提高床温）和开大上二次小风门（开度40%左右，增强稀相区燃烧，提高循环倍率），可使床温维持850左右，正常运行中低负荷时一次风量保证最小临界流化风量的前提下尽可能低可使床温维持高一点，以保证最佳炉内脱硫脱硝温度。负荷300MW时总风量维持62万NM/h左右，一
4、次风量27万NM/h左右,二次风量35万NM/h左右，同时开大下二次小风门（开度80%左右，增强密相区扰动，降低床温），关小上二次小风门（开度60%左右，使稀相区进入缺氧燃烧状态），因为东锅厂设计原因，二次上下小风门相同开度情况下上二次风是下二次风风量的三倍，所以加减负荷时根据负荷及时调整二次小风门开度对床温影响较大。高负荷时在床温不高的情况下尽量减小一次风，以达到减少磨损的目的，二次风用来维持总风量，高负荷时床温尽量接近900，以达到最佳炉内脱硫脱硝温度，同时加负荷时停止部分或全部冷渣器，床压高一点增强蓄热量可降低床温，减负荷相反，稳定负荷后3台左右冷渣器可保证床压稳定。在优化燃烧调整基本成
5、熟的基础上，配合锅炉主管薛红军进行全负荷低氧量燃烧运行,全负荷使床温尽量靠近900。根据#2炉目前脱硝系统运行情况，负荷150MW时根据氧量及时减减小二次风，二次风机在自动情况下二次风量只能减致15万NM/h，所以负荷在180MW以下可解掉二次风机B自动，手动减小二次风机B风量，在减负荷过程中使氧量尽量维持在5%以内（否则NOX极易超标），负荷150MW时二次风量维持11万NM/h左右,氧量尽量维持4%以内。负荷在200MW以上氧量维持2.5-3%，低氧量使脱硝系统效率提高。全负荷低一次风量燃烧，在运行中一次风机全负荷负偏置运行（-2至-6），高负荷时在保证床温不高的情况下控制一次风量在25万
6、Nm/h，低负荷时在保证满足最低临界流化风量的前提下一次风偏置可设-5左右，控制一次风尽量在20万Nm/h，一次风量较前期同负荷下降3万Nm/h左右，这不光节省了厂用电，更减少了锅炉受热面磨损，为机组长周期运行奠定了基础，二次风量较前期同负荷下降7万Nm/h左右，二次风机A、B电流同比下降50A左右，经过大家不断努力使我厂的厂用电率得到了有效的控制。截止目前我厂#2机组已连续安全运行80余天，每一次试验，每一次调整，每一总结，都能使我们更加纯熟，每一次的进步都能使我们更自信，每一次的指标控制都让我们更有动力。成绩来之不易，我们仍需努力，节能降耗任重而道远，以后工作中我们进一步优化运行，使效益最大化，员工更幸福。
