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1、第 2 讲 运营系统主要内容口运营管理系统构成与作用口生产过程的组织口 运营管理的发展史运营管理系统系统观点： 生产（运营）是一切组织将其输入转化为输出的过程。输入输出过程，也称投入产出过程。 输入要变成输出，就需要转化，转化的过程就是生产/运营。生产运作（运营）系统的概念： 生产运作（运营）系统是由人和机器构成的，能将一定输入转化为特定输出的有机整体。运营（运作）管理的主要内容1）设计：产品或服务的选择和设计；生产运作设施的定点选择；生产运作设施布置；服务 交付系统设计和工作设计。2）运行：在现行系统中，组织如何适应市场的变化，按用户的需要生产合格产品或提供满 意服务。主要涉及生产计划、组织
2、与控制。3）维护：保证生产运作系统的正常运行。4）优化：不断分析运营过程的不足和对变化的环境不适应，改进优化，保持运营系统的协 调性与先进性。运营管理的内容口 产出要素的管理口 资源要素的管理口 环境要素的管理产出要素的管理口 质量口 交货时间口 成本口 服务资源要素的管理口 设施设备管理口 物料管理口 人员管理口 信息管理环境要素管理口 内部环境管理口 外部环境的保护运营系统的构成运营系统设施系统构成1、制造型运营系统设施构成两料采购供应呷厂咸町生产迢番设施I2、服务型运营系统设施构成物料采购供应 ”二一与后勤设施一 I运营系统物流构成1、制造型企业物流系统生赳赚稍售物菇II客户2、服务型企
3、业顾客流与物流系统制适型企业物流系统供应商物流运营系统信息流构成1、制造信息流构成2、供应商服务信息流构成服务信良流系统运营管理的作用运营管理与经营决策运营管理与产品研发运营管理与营销管理运营管理的具体工作准备工作与组织产出计划运营控制运营水平的提升生产过程的组织生产过程的概念1、狭义：产品生产过程是指从原材料投入到成品出产的全过程，通常包括工艺过程、检验 过程、运输过程、等待停歇过程和自然过程。工艺过程是生产过程的最基本部分。对于机械制造工艺过程，一般可划分为毛坯制造、零件 加工和产品装配三个阶段。2、广义：企业范围内全部生产活动协调配合的运行过程，除上述过程外还包括原材料投入 之前的设计、
4、购买、产品出厂后的售后服务。可将生产过程划分为以下四个过程：1）技术准备过程：产品设计、工艺设计、工艺装备的设计与制造、标准化工作、定额工作 调整劳动组织和设备的平面布置、原材料与协作件的准备等。2）基本生产过程：与构成产品直接有关的生产活动。毛坯制造、零部件制造、整机装配。3）辅助生产过程：为保证基本生产而进行的。动力工具的生产，设备维修以及维修用备件 的生产等。4）生产服务过程：后勤保障工作。如：供应、运输、仓库等管理活动。 生产过程的组织原则1、工艺专业化原则按照工艺特征建立生产单位，称作工艺专业化原则（将完成相同工艺的设备和工人放到一个 厂房或一个区域内）。如铸造厂、锻造厂、热处理厂2
5、、对象专业化原则 按照产品或零部件建立生产单位，称作对象专业化原则。如：齿轮厂、曲轴、电机 工艺专业化与对象专业化的优缺点优缺点工艺专业化对象专业化优点品种变化适应能力强运输次数少、路线短生产系统的可靠性高协作关系简单、简化了生产管理工艺及设备管理方便专用高效设备和工艺设备在制品少，生产周期短缺点运输次数多，路线长对品种适应性小关系复杂，任务重生产系统可靠性差通用机床，设备效率低工艺设备管理较复杂在制品量大，生产周期长生产过程组织的基本要求1、连续性 时间上：物料在生产过程各个环节上运动，自始至终处于连续状态，没有或很少有不必 要的停顿与等待现象。空间上：生产过程各个环节在空间布置上合理紧凑，
6、使得物料流程尽可能短，没有迂回 往返现象。2、平行性：物料在生产过程中实行平行交叉作业。 平行作业：指形同的零件同时在数台相同的机床上加工 交叉作业：指一批零件在上道工序还未加工完时，将已完成部分零件转到下工序加工。3、比例性：生产过程各环节的生产能力要保持适合产品制造的比例关系。4、均衡性：指产品从投料到完工能按计划均衡地进行，能在相等的时间间隔内完成大体相 等的工作量。5、准时性：指生产过程的各个阶段、各工序都按后续阶段和工序的需要生产，最终满足用 户需要。6、适应性：能由一种产品迅速转移到生产另一种产品的应变能力。生产过程组织的移动方式零件在加工过程中的移动方式顺序移动方式:一批零件在上
7、道工序全部加工完毕后，才整批转移到下道工序加工。n加工批量；m工序数目；ti工件在第i工序的单件工时1、工序已知：15；= 5；MlM2M3M4MS2、t3= 10j = 12j ts= 3懈得：T|g180时问平行移动方式：每个零件在前道工序加工完毕后，立即转移到后道工序去继续加工，形 成前后工序交叉作业。已知二tj = 15；勺=民工序r U=3各工序中最长工序的单件工时厂平行=刀耳+ （川-1）匚3、j=l平行顺序移动方式：要求每道工序连续进行，但又要求各道工序尽可能平行地加工。序15/=1畀顺=77 X工右(刃1)工4 f=l第1种情况：tiv ti+1考虑平行性，实现交叉作业工序M3
8、M4MlM2M5按平行移动方式的原则加工，即工件加工完成后立刻转移到下一个工序，此处，第2个 工序的第1个工件加工完成后立刻转移到第3个工序进行加工。第2种情况：ti三ti+1考虑设备加工的连续性工序M3M4MlM2M5时间以第i个工序最后一个零件的完成时间为基准，向前推移(n-1) Xt i+1作为零件在(i+1) 工序的开始加工时间。M2M5平顺二兀冥工心_（用_1）工4l-l1-1加工周期的计算M3屈加工周期的计算时间&前后相邻两J2序中 单件工时之较小者已知二 tj =15； t； = 5-t3 lQj t4 - 12； t5_ 3 解得二 TTlie-lll、)工序M5M3M4MlM
9、2m用-1缭顺一从专一（門一 1）壬41=1（=1*时间 前后相邻两工序中单 件工吋之萤小者练习已知：n=4, tl=10分钟，t2=5分钟，t3=15分钟，t4=10分钟， 求T顺，T平，T平顺解:JK人1页韦=77 x 2=4 況(10 + 5+15+10) =160 分钟r-1m?巧亍二乞4+01)耳=riO + 5+15+W) +41) X15I=5分褂m1忌顺 zmm =4X(10 + 515 + 10)=1r=l (4-1) X (5+5+10)二iDO分钟平行移动I I I rn平顺移动o:!rn零件三种方式的比较比较项目平行移动平行顺序移动顺序移动生产周期短中长运输次数多中少设
10、备利用差好好组织管理中复杂简单选择零件移动方式需要考虑的因素零件尺寸加工周期批量大小专业化形式平行移动方式大长大对象专业化平顺移动方式小长大对象专业化顺序移动方式小短小工艺专业化运营管理发展史第一阶段：生产管理(production management)第二阶段：生产与运作概念的形成 第三阶段：运营管理阶段发展史1、产业革命：前，作坊，一人完成产品生产全过程。 后，机器，分工协作，社会生产。 迫切需要较系统、切实可行的管理方法作指导。2、科学管理：泰罗，弗兰克吉尔布雷斯、亨利甘特、哈林顿埃默森、亨利福特。3、人际关系：吉尔布雷斯的劳动心理学研究、梅奥的人群关系理论、马斯洛的需求理论、 赫茨伯
11、格的激励理论。4、管理科学：FW 哈里斯的库存模型、道奇、罗米格和休哈特的抽样和质量控制统计程 序、战后的预测、库存、项目管理、及运作管理方面的决策模型。5、现代运营：质量革命、成功的采用了基于时间的战略。 一、泰勒科学管理法 如何提高工作效率和合理的工资计算方法成了当时生产管理的两大课题。（一）工资制度（二）组织结构（三）时间研究（也叫动作研究）（四）劳资关系 泰勒时间研究的例子： 生铁搬运作业研究铁锹（qiao）装货作业研究砌墙作业研究轴承球检查作业研究金属切削加工作业研究福特的大量生产方式福特的 T 型车使汽车由富豪们的奢侈品变成了普通工薪族也买得起的生活必需品。福特的大量生产方式提高效
12、率、降低成本l. “3S化”标准化、简单化、专门化。2传送带装配线的应用到 1920 年， T 型福特车的产品成本降低到了1908 年的三分之一。老福特主动把一辆车的售 价从 2800美元降低到850美元。“3S 化”：标准化、简单化、专门化成为日后规模生产，降低成本的通用性手段。福特理念通过工具、工艺的改进，提高质量，提高效率，降低成本。这一重要的理念是工业化进程中 最重要的经验！通用汽车公司（GM）的生产管理方式斯隆GM 在生产管理、市场管理、组织机构进行了一系列的创新。 生产首先来自市场的需求。产品的多样化和系列化来适应市场变化。 零部件的通用性来减少多品种规模经济效益低的问题。 通过款
13、式的新颖性和高质量满足富裕人群，超高档车不考虑批量生产。制定产品政策：从低到高按价位建立完整产品系列；各段价位形成一个系列，各段价位 不宜太小，以保证必要批量；整个系列不允许出现品种上的重复在组织结构以及一系列的管理制度创新，后来被称为斯隆模式。主要是以产品为中心的事业 部制和各种专业委员会制度。精益生产方式1985年-1990年美国麻省理工学院组织了 50多名专家，用时5年，通过对美国、欧洲和日 本丰田生产方式全面对比分析，把丰田生产方式扩展到制造领域；把丰田生产方式的指导思 想，从生产制造领域扩展到了产品研发、采购供应、协作配套、销售服务、财务管理等各个 领域，这个在丰田模式上建立起来的新
14、的超越，赋予了一个新的名词：精益生产方式。精益生产方式 特点：以“调动员工的积极性、创造性”为前提，以“消除一切浪费”为目标，采用拉动 式生产的准时生产制，用多批次小批量生产的混流生产线取代单品种大量生产的流水线，最 大限度地降低在制品储备和缩短生产周期。 一系列新的管理理念和管理方法：准时化生产、看板管理、快速换模、作业标准化、设备 合理布局、改进活动、现场管理等 改进活动：QC小组运营管理发展大事年表年份概念和方法发源国别19 1科学管理原理；标准时间研究和工作研究美国1911行为研究；丁业心理学基本槪念美国1913移动流水装配线美国1914作业计划图甘特图）1917库存控制中的经济计量橈型矣国19J1抽祥检验和统计图技术在质量控制中的应用美国1927-霍桑试验19331934工作抽样芙国1940处理复杂系统问题的多种训练小绍有
