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1、桩基施工工艺及方法第一节测量定位及监测布置一、建立控制网根据建设方提供的桩位点坐标和高程，用全站仪进行定位，用水准仪准确 地引测到施工场地附近，设在便于监控的位置。用于监控的水准点位置，应牢 固稳定，不下沉，不变形，并进行保护。高程的引测应进行闭合误差校核，用 附和线路法校测，允许闭合差为10mmJn （n为测站数）范围内。二、施工放线根据桩平面图，施放主轴线，放出各桩位。每个桩的中心线定好后，经桩 中心位置向桩的四边引出四根中心控制桩点，用牢固的木桩标定，以便于随时 复核，对于大轴线可以引放到基坑护壁上。三、周边监控测量的布置本工程施工场地周边建筑物、道路较多。施工中大量抽取地下水，可能引
2、起周边建筑物、道路等较大沉降。项目部测量员在附近的建筑物上定沉降控制 线，定期进行观测，并结合第三方监测单位“岩土工程有限公司” 的观测结果进行数据对比参照，当出现较大沉降差值时，立即向建设方、监理 方通报，会同地质勘察公司、建筑设计有限公司进行商议补救措施。第二节冲孔桩施工一、试桩根据建筑桩基技术规范的要求，本工程的桩基工程进行两根试桩，一 根试桩在北侧区段的1#桩，一根试桩在东侧中间区段的5#桩，经建设方、监理 方、施工方共同商定，通过试桩摸清地质情况并取得有关成孔技术参数。试桩 成孔时应先在孔口设置68mm钢板护筒，护筒内径应比钻头直径大200mm， 深一般为1.5m,然后使冲孔机就位，
3、冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于 20mm，开始低锤(小冲程)密击，锤高0.40.6m，并及时造泥浆护壁，密度 和冲程按下表选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下34m后，才加快 速度，加大冲程，将锤提高至1.52.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时 要及时将孔内残渣排出孔外。项次项目冲程 (m)泥浆密度(t/m3)备注1在护筒中及护筒 刃脚下3m以内0.9 1.11.1 1.3土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小 片石和粘土块2粘 土121.2或稀泥浆，经常清理钻头上泥块3砂 土121.3 1.5抛粘土块，勤冲勤捣渣，防塌孔4砂卵石231.3 1.5加大冲击能量，勤捣渣5风化岩141
4、.2 1.4如岩层表面不平或倾斜，应抛入20 30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使期 成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大 冲击能量，勤捣渣6塌孔回填重成孔11.3 1.5反复冲击，加粘土块及片石桩基施工流程冲孔桩施工工艺流程二、冲孔1）桩机就位后，重新用经纬仪（或全站仪）复核，保证桩中心、锤绳、锤心 三点一线。2）护筒埋设：直径比桩径大20cm,厚度68mm，护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口， 提高孔内水位，防止地面水流入，增加孔内水头静水压力，以确保孔壁稳定， 并兼顾引导水下砼冲进桩孔内，且防止杂物掉进坑内。钢护筒的埋设深度，根据 土质的地下水位而定，在粘土中不小于1m，砂土中不小于
5、1.5m，并保持孔内泥 浆面高出地下水位1m以上，在护筒顶部开设12个溢浆口，护筒埋设要求 护筒中心与桩位中心偏差不得大于30mm，护筒与孔壁之间用粘土分层填实， 防地下水，才能固定护筒，当桩砼强度达到达2.5Mpa,方可拆除护筒。护筒埋设稳定后，用水准仪测量护筒顶标高，做好测量记录，为钢筋笼安 装和砼浇筑提供数据。3）、开孔前，冲锤以小冲程反复冲击造浆。4）、孔内水位应高于护筒下脚0.5m以上，以免水面荡漾损坏护筒脚孔壁，应 比护筒顶至少低0.3m，以防泥浆溢出，还应比地下水位高出1.52.0m。5）、开孔阶段要随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。6）、泥浆的要求 施工过程中由专人测定
6、泥浆比重，并做好记录，为减少对 环境的污染和减少浪费，施工时采用泥浆循环护壁工艺，利用泥浆泵将泥浆池 中比重小的泥浆送至孔底，经过与孔底浓浆混合后，从孔口流出，并带出冲孔 渣。在基岩中冲进时，泥浆相对密度以满足浮渣为度，以1.3左右为好，太小 不利于浮渣，太大增加冲击阻力。泥浆比可选择塑性指数IpN17的粘土调制，并经测定泥浆比重。三、冲进1）、冲进方法：在不同的地层应采取不同的冲击方法和措施。冲程应根据土层 情况确定：a、一般在紧密的砂、砾砂层中冲进，宜采用高冲程（100cm）。b、在松散的砂、砂砾石或砂卵石土层中冲进时，宜采用中冲程（约为75cm）， 冲程过高对孔底振动大，易引起坍孔。c、
7、在粘土中钻进，宜采用中冲程。d、在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，提高泥浆的粘度和密度。松放钢丝 绳应根据土层松、密、软、硬程度和进尺情况，均匀松放；e、一般在松、软地层每次可松绳58cm；f、在密实坚硬土层每次可松绳35cm。g、应注意防止松绳过少，形成“打空锤”使钢丝绳，冲孔机受到意外荷 载，造成冲孔机损坏；松绳过多，则会减少冲程，降低冲进速度，严重时使钢 丝绳扭曲、纠缠，产生事故，同时也会使冲锤摇摆，撞击孔壁造成坍孔。2）、冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，每冲击12m深应排渣一次，并定 时补浆，直至设计深度。排渣用抽渣筒法，是用一个下部带活门的钢筒，将其 放到孔里，作上下来回活动，提升高度在
8、2m左右，当抽筒向下活动时，活门 打开，残渣进入筒内；向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外。排渣 时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。3）、在钻进过程中每12m要检查一次孔的垂直度。如发现偏斜应立即停止钻 进，采取措施进行纠偏。四、成孔1）、成孔检查合格后，应迅速清孔。可利用泥浆反复循环将沉渣带出，如未能 清干净，利用冲击锤上下带动泥浆，使沉渣清除干净。密度大的泥浆借水泵用 清水置换，使密度控制在1.25。钻至设计深度后，应用测绳下挂不小于0.5kg 重铁砣测量检查孔深。2）、及时进行吊放钢筋骨架和灌注砼的准备工作，在此之前，应随时护壁并保 持孔内水头高度。五、冲孔、成孔施
9、工记录冲进过程中，班组必须认真贯彻执行岗位责任制，及时、如实填写冲孔施 工记录，交接班应详细交待冲进情况及下一班应注意的事项。项目部落实专人 去跟踪管理此项工作。每进尺2m或在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入冲孔记录表中， 并与地质剖面图核对。当测量孔底已达到设计标高和入岩深度后，可停止冲击，进行成孔检查。在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下砼。浇注之前，孔底500mm 以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率不得大于8%；黏度水大于28s。对孔径、孔深，并测出沉渣厚度，请监理工程师和建设单位工程师到现场 验收，合格后签字确认。第三节钢筋笼制作、安装一、本工程的桩钢筋构造设计如图说明:
10、二、分段原则：1）、根据吊装方法、所用机具的性能，运输设备的能力等因素，结合考虑骨架 分段长度，每段不宜12m。2）、分段制作钢筋骨架时，应根据接头的方式并符合设计有关规定，预留接头 长度。3）、各段钢筋骨架之间的钢筋接头，可采用搭接或焊接法，并应符合下列规定： a、钢筋接头应顺圆周方向排列。焊接长度单面焊（10d），纵筋连接采用手工电弧焊，焊条使用（E5016）。4）、钢筋骨架按设计图纸规定设置箍筋。三、制作步骤1）、按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋），并按尺寸在其上标出主筋位置。2）、把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加筋的位置。3）、使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正
11、加劲筋并 使其与主筋垂直后进行点焊。依此，在一根主筋上焊好全部加劲筋。4）、在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。5）、将骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋，并绑扎于主筋上， 然后点焊牢固。6）、在钢筋骨架下端主筋的底端应加一道加强箍，以防止下端钢筋在骨架入孔 时插入孔壁或在导管提升时卡住导管。四、安装注意事项及钢筋笼有限高度的控制钢筋笼在加工场制作后，采用汽车吊车吊运至桩孔位置，为防止钢筋笼变 形，除在制作时，增设加强箍筋、临时十字撑外，还可沿骨架附加杉木或方木， 增加其刚度。对于分段制作的钢筋笼，当前一段放入孔内后上端用钢管临时担在护筒口， 再吊起另一段与其对正
12、，焊好接头后逐段放入桩孔内，直至设计标高。钢筋笼在孔口按主筋50%错位搭接加点焊，错位间距应大于35d。为确保钢筋 笼位置及保护层厚度，在钢筋笼主筋外每隔2m左右按梅花型设置12钢筋附 耳。因本桩工程有一定深度的空桩，从设计标高往上1米计，钢筋采用其中4 根钢筋往上接长至护筒上口。每2米段焊接加强箍筋，根据设计要求，直径大 于或等于1600时，在接长钢筋在内侧焊接三角形支撑，参冲孔桩详图大样。为确保桩钢筋从桩顶设计标高高出不小于40D，现场的技术质量人员必须 认真复核桩深度，确定桩钢筋长度，要求如下：1）.根据设计要求，本工程0.00米标高相当于黄海高程5.60米，现场要 求测量员谢智勇从建设
13、方提供的桩点位置，用水平仪引测到基坑支护壁上作好 标志。2）根据支护壁上的标志点，测出钢护筒的标高。3）用重锤吊线测量孔深，并核对设计要求的有效桩长度，确定已入基岩不 小于500后，进行计算钢筋笼长度。4）钢筋笼长度=孔深一护筒至空桩段的深度+40D （护筒至空桩段的深度= 桩顶设计标高一护筒标高）。5）吊装钢筋笼时，项目部质量员与监理方人员（建设方工程师）共同检查 验收，每段必须量准，总长度只应长不应短。防钢筋笼上浮措施为防止钻孔桩水下砼灌注过程发生钢筋笼上浮，采取必要措施予以预防： 在钢筋笼下放至设计位置后，将空桩段接长钢筋焊接固定在护筒上，预防砼灌 注过程中钢筋笼上浮和移位。第四节浇灌水
14、下砼钢筋笼下完，二次清孔完毕后，应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h， 以防泥浆沉淀和塌孔。一、导管的构造和使用要求：1. 导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200250mm；直径制作偏差不应超 过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m,接头宜 采用双螺纹方扣快速接头；2. 导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.61.0MPa；3. 每次灌注后应对导管内外进行清洗。4. 使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用 球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。二、水下混凝土工程灌注方法：1、根据桩孔深度确定导管拼装长度，在现场拼装导管，导管可以
15、逐节安 装，也可以分段预接（事先将几节拼成一段），逐段安装，在拼按导管时，上 下法兰要对正，其间垫以45mm厚的橡胶垫圈，连接螺栓要对称拧紧，拧紧 力均匀一致，以保证导管密封。导管连接好并检查合格后，用吊机吊放导管， 吊放时导管位于桩孔中央垂直下落，下到位后将导管固定在地面支架上。导管 下口与孔底应留2540cm的距离。2、导管吊放时，宜用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管两侧的吊耳上， 并沿导管外壁每隔11.5m左右用铁丝将导管与钢丝绳捆绑在一起，钢丝绳沿 导管外壁引出桩孔外，经灌注架顶的定滑轮转向下部的转向滑轮再引向卷扬机。3、导管吊放完毕后，在导管口加封带口的铁板，宜往导管内压入低密度 泥浆，进行第二次换浆清孔。4、在导管上端连接砼漏斗，漏斗容量必须满足储存首批封底砼数量。灌 注砼前，吊放隔水栓于漏斗下，使隔水栓
