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1、整个烧结系统工艺流程如图11所示。图11烧结系统工艺流程图推荐精选推荐精选一、 铁矿石烧结1. 原燃料入厂标准与使用1.1原燃料1.1.1铁精矿烧结、球团使用的铁精粉技术要求 TfeAl2O3SPSiO2粒度（-200目）用于球团6620.050.1-78用于烧结6620.050.16-精矿粉是天然矿石经过破碎,磨碎,选矿等加工处理成的矿粉.烧结用精矿粉粒度200目55；竖炉用精矿粉粒度200目65。铁矿粉分类铁矿物按照不同存在形态,分为磁铁矿,赤铁矿,褐铁矿,菱铁矿四大类.磁铁矿的主要存在形式是Fe3O4,比密度为4.9-5.2，硬度为5.5-6.5，有金属光泽，具有磁性。其理论含铁量为72
2、.4%。磁铁矿晶体为八面体，组织结构致密坚硬，一般成块状和粒状，表面颜色由钢灰色到黑色，条痕均为黑色，俗称青矿。赤铁矿的矿物成分是不含结晶水的三氧化二铁(Fe2O3)，密度为4.8-5.3，硬度不一，结晶完整的赤铁矿硬度为5.5-6，理论含铁量为70%。赤铁矿的条痕为红色。褐铁矿是一种含结晶水的三氧化二铁，可用mFe2O3.nH2O来表示。褐铁矿的条痕为黄褐色.菱铁矿是一种铁的碳酸盐，化学式FeCO3，理论含铁量为48.2%。在碳酸铁的矿床中，碳酸盐的一部分铁往往与其它金属组成各种复盐。推荐精选1.1.2氧化铁皮烧结使用的氧化铁皮技术要求 项目TFe（）水份（）粒度（mm）其它指标69520不
3、能含有耐火砖、泥土、煤渣等杂质1.1.3熔剂烧结使用的熔剂技术要求 名 称CaO+MgO%CaOSiO2MgO%P%S%烧损%粒度mm粒度范围石灰石粉-53.0220.050.0354510菱镁石粉-2.55.54110 生石 灰-822.80.030.025310烧结用生石灰粒度3mm粒级含量不低于90%。烧结用生石灰中的熔瘤、焦炭等杂质应捡出，且新鲜、干燥、不得混入外来杂物。1.1.4燃料名 称固定碳灰 份挥 发 份S水分粒 度%碎 焦83152.51.0100-25mm焦 粉83152.51.0100-25mm烧结使用的燃料技术要求 推荐精选2. 燃料加工燃料先入对辊破碎机粗破碎。经过对
4、辊破碎以后的燃料产品粒度80%，无烟煤粒度3mm的部分75%，正常情况下禁止煤焦混用。如果焦煤混用要提前报告作业规划室工艺工程师经批准后实施，视焦煤粉混合比例和烧结原料结构确定粒度合格率，原则上破碎后3mm的粒级70%。燃料进入四辊和对辊破碎前，先由除铁器除铁，各台除铁器必须保持正常使用和清洁。选用二台12001000对辊破碎机与二台12001000四辊破碎机组成的破碎系统，其中粗细破碎设备一工一备。对辊序 号名 称参 数单 位备 注1额定处理量1665t/h2最大给料尺寸40mm3产品粒度：12mm4辊缝调整范围212mm弹簧装置调整5辊子直径1200mm6辊子长度1000mm7辊子数量2套
5、8辊子间隙12mm推荐精选四辊 破碎物料 焦碳、无烟煤设备规格辊子直径1200辊子宽度1000 设备参数数值单位生产率入料100，上辊间隙8，下辊间隙36065吨/时入料200，上辊间隙8，下辊间隙33555辊间隙调节方式 油缸液压调节润滑方式手动干油集中润滑1.1.5原料的接受和贮存外返矿由原料场送到配料室1#矿槽储位。混匀矿由原料场送到配料室2#7#矿槽储位。熔剂(不算生石灰)由原料场送到配料室8#9#矿槽储位。固体燃料由燃料受矿槽送到配料室10#11#原煤矿槽储位。生石灰由运输部送到配料室12#14#矿槽储位。除烧结内返矿外的所有原燃料在使用之前，必须有化学成份。原料场根据烧结中控反馈的
6、烧结混匀矿和熔剂配料矿槽、燃料矿槽、外返矿配料矿槽的料位信息，及时向烧结供料。白灰厂根据烧结中控反馈的生石灰配料矿槽的料位信息，及时向烧结供料。熔剂(不包括生石灰) 分为石灰石和菱镁石，不得互相混料，必须按照指定的储位储存。确因工作需要，某个储位需更换另一品种的熔剂时，必须将该储位的熔剂倒空以后方可进另一种熔剂。生石灰运送方式，采用汽车罐车用压缩空气送至配料室生石灰配料槽。所用石灰石和菱镁石（粒度为30mm）在原料场贮存，由胶带机运至配料室石灰石配料槽。固体燃料分为焦粉和无烟煤，推荐精选烧结用固体燃料为焦炉筛下焦（粒度为150mm）、高炉筛下焦（粒度为150mm）和无烟煤（粒度为400mm）。
7、因工作需要，储位需要倒换，必须将该储位的固体燃料倒空以后方可进另一种料。固体燃料采用汽车运输,直接卸料至燃料受矿槽,由胶带机运至燃料破碎室。根据生产作业计划、矿槽库存量，及时组织进料工作。中控操作人员应密切监视CRT画面显示的矿槽库存量，使其槽位在合理范围，并提前联系料场或管控中心作好上料准备，避免出现空仓待料现象。进入烧结厂的各种原燃料必须附有原料的名称、代码、料号、理化性能、料堆号、重量，正常生产时可在公司的ERP计算机通讯网上通讯，或用电话联系。3. 配料所有配料计算和配比调整计算要求用计算机计算。正常生产时，在计算机画面上进行配料系统的启停、调整、监视等操作。发生配料矿槽棚料、卡料等异
8、常情况，应启用相同品种的其他矿槽后，再处理棚料、卡料等异常情况。根据公司用料计划、烧结矿技术质量标准、原燃料主要化学成分、混合料技术指标确定配料比。配比由厂作业规划室下达，需微调时，必须由当班工长进行计算。考虑到取制样时间的滞后，前后相邻两次配比调整时间原则上应至少间隔2小时。烧结矿成分波动较大时、应检查下料量、校对计量秤、重新验算配料比、及时调整操作。 配料矿槽工艺参数及槽位正常时的管理基准 名称格数有效容积（m3）堆积密度（t/m3）贮存量（t） 用量（t/h）贮存时间（h）一格全部一格全部推荐精选含铁原料637522502.2787.5472544510.62石灰石13753751.66
9、0060034.117.6返矿灰尘15355351.7909.5909.51019.0生石灰359717910.8478143446.9830.52菱镁石13753751.660060027.8921.5燃料23757500.830060028.021.43原料种类混匀铁料燃料冷返矿生石灰石灰石菱镁石灰尘配料设备种类电子配料秤电子配料秤电子配料秤密封式电子配料秤电子配料秤电子配料秤数量642322能力正常17018170404034t/h最大35045350807046最小100880202020工作状态3工3备2工2备1工1备2工1备1工1备1工1备圆盘返物料名称：含铁混匀矿给料粒度：20m
10、m物料含水：正常8%，最大12%圆盘直径：3200mm额定处理能力：Q=50350t/h圆盘转速：14.2r/min推荐精选4. 矿及辅料4.1返矿参与配料的返矿有外返矿和内返矿。外返矿为高炉块矿矿槽、球团矿矿槽、烧结矿矿槽的筛下物。内返矿为烧结成品冷筛的筛下物，机头、机尾、整粒电除尘器的排灰，大烟道的排料，都是烧结过程内部循环的返矿。烧好内返矿是稳定烧结生产的有效措施，好的内返矿外观呈青黑色、含粉少，未烧结的夹生料少，大于5mm的颗粒少，在胶带机转运过程中基本不扬尘。4.2辅料厂内除尘灰做为烧结用辅料分三个系统向烧结供料。由机头电除尘、机尾电除尘和整粒布袋除尘系统捕集的含铁除尘灰由皮带送到烧
11、结区的冷返矿槽，配料布袋除尘系统捕集的含铁除尘直接按规定时间加在配料大皮带上，燃料布袋除尘系统捕集的含碳除尘直接落在燃料皮带上，进入燃料矿槽。高炉瓦斯灰单独参加配比，并根据瓦斯灰含碳量适当减少燃料配比。氧化铁皮及其它粗颗粒除尘灰按产生量以一定比例进行混合，混匀造堆后参与配料。5. 混合与制粒5.1加水控制5.1.1正常生产时，混合料水份控制在目标值0.2%以内。混合料水份目标值与配料总量、返矿配比、生石灰配比、气候、物料粒度、矿粉亲水性、熔剂品种变化等因素有关。混合料目标值由厂部制定。5.1.2杜绝跑稀料或跑干料。5.1.3雨水等特殊季节，当配合料自然水分超过混合料水分目标值时，可不加水，必要
12、时可以临时增加返矿配比以求混合料自然水分低于目标值。5.1.4一、二混加水量分别为总加水量的80%、20%。52 预热蒸汽控制先在混合机、制粒机进料端处混合料仓和制粒机内用蒸汽将混合料预热到度，预热混合料时蒸汽冷凝变成的水参加混合机造球，不会引起混合料水分超出允许范围，由于混合料与蒸汽的传热方式为对流传热，热效率高达推荐精选5以上；混合料运到烧结机上矿槽后，在矿槽周边及中间加一些蒸汽喷嘴用蒸汽进一步将混合料温度预热到度以上，满足烧结工艺对混合料温度的要求。混合机和制粒机的设备参数序 号名 称参 数单 位一次二次1给料方式胶带机改向轮直插筒体内胶带机改向轮直插筒体内2传动方式右式（顺料流方向看）右式（顺料流方向看）3规格380014000400018000mm4正常处理量850420t/h5最大处理量1010505t/h6物料堆比重1.70.11.70.1t/m37物料安息角3535度8混合时间2.023.47min9筒体直径3.84.0m10筒体长度1418m11转速6.5
