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1、电除尘泄爆与解决方案电除尘泄爆与解决方案电除尘泄爆故障分析电除尘内的爆炸其根本原因是电除尘内烟气中的CO与02混合后 浓度到达一定比例后，经电场中高压闪络的电弧火花引起爆炸。通过 对电除尘的长时间的数据采集，积累故障趋势后分析，静电除尘器容 易在以下几种情况下发生泄爆现象：1. 转炉吹炼的铁水为三脱铁水（经过铁水预处理已经脱S、脱P、脱 Si 的铁水）。在这种情况下，转炉开始吹炼时碳氧反应就十分剧烈， CO 迅速产生，如果产生的 CO 在炉口没有被完全燃烧而进入静电除尘 器，在静电除尘器内部与开吹前烟道中的空气进行混合，从而在静电 除尘器内产生爆炸，使泄爆阀打开而中断吹炼。2. 转炉吹炼中事故
2、提枪后进行再吹炼。这时再吹炼的铁水与经过 铁水预处理三脱后的铁水性质类似，所以泄爆原因基本类似。3. 转炉长时间停炉后再开炉。转炉经过长时间停炉后，蒸发冷却 器入口温度只有几十度左右。在吹炼第一炉钢的初期，由于烟道裙罩 口处于低温状态，CO2的产生速度会比高温时要慢，这样在吹炼初期 CO在炉口没有完全燃烧而在电除尘器内部与O2混合浓度达到爆炸的 边界范围时，也就会发生泄爆现象。综合所有故障发现，电除尘器泄爆现象主要是出现在开吹的时间 段，都是由于停吹时滞留在电除尘器中充满着空气，当转炉开吹时产 生的CO没有完全燃烧与空气混和浓度到达一定的比例后造成的泄爆。一、解决问题的技术方案从泄爆现象的根源
3、出发，查阅资料可得知，CO在空气中的爆炸极 限范围为： 12.5%74.2%，防泄爆其实就是控制转炉烟气中 CO 与 O2 的混合浓度达到爆炸极限范围。针对电除尘系统泄爆现象的上述特 点，我们提出以下技术方案：1.优化转炉吹氧流量控制。在转炉开吹过程中，为了严格控制O2 与钢水反应速率，初期产生的 CO 要求能在炉口完全燃烧变成C02,增加一套氧气流量的斜坡控制方案，即在转炉开吹之初控制氧气 流量按一定的斜坡缓慢上升，如下图2，在这种控制条件下，开吹时氧 气初始流量低，在吹炼过程中产生的 C0 在炉口基本能完全燃烧变为CO2，而CO2为非爆炸性气体，利用CO2气体形成一种活塞式烟气柱，一直图2
4、 :转炉开吹时氧气流量曲线推动烟气管道中残余的空气向放散烟囱排出，如下图 3,后来产生的富含CO的转炉烟气利用非爆炸性的烟气与空气中的氧气隔离开来， 将CO与O2的混合浓度控制在爆炸范围之外。CO2图3:转炉开吹阶段烟气成分分布图这种斜坡控制同样适合于转炉经过长时间停炉后的吹炼，转炉在 经过长时间停炉后吹炼第一炉钢时，先用少量氧气吹炼一定时间 后，提高蒸发冷却器入口温度后，从而进入正常的吹炼方式。烟道中 的高温状态能促进汽化冷却烟道中CO与02的反应速度，增加CO2 的量，降低O2的浓度至安全范围，如下图4所示，所以有效的避免了泄爆现象。3.DTrend in tie tirEgrnjrd c
5、clCVso0.0Trend 匸千*Tag CcmiHi 伽 LTCD DRh-ijis/Hiw1M7S:2fe5e.51F艸IN基戶恒|1占QU叵叵10?7ifCB H 斗QM .出5 灯” COB iWfl：CH IT Q5 期K UK- U 、id :WQ】.图4:煤气分析仪数据趋势图2优化ID风机控制。在电除尘系统中ID风机为变频调速风机，为适应转炉烟气变化的工艺需要，在转炉的各种状态下，ID风机都需要 有与之相配的控制模式。转炉的开吹阶段，为了防止电除尘泄爆，烟 气中的CO需要完全燃烧而在管道中形成隔离带，所以这时的ID风机 的转速以空气燃烧系数K1来进行计算得出，充分保证吹炼产生的CO 在裙罩口完全燃烧。3优化过程工艺。考虑防泄爆最终就是防止CO与02爆炸混合范 围，转炉开吹阶段需要稀释电除尘中的氧气含量，有部分工程中在蒸 发冷却器的出口处增加设计氮气吹扫管道。当转炉吹炼三脱铁水或吹 炼中断再吹炼时，提前开启此阀，向烟气管道中吹入一定量的氮气， 进入电除尘从而稀释电除尘中的氧气含量，达到避免电除尘泄爆的目 的。总之，解决电除尘的泄爆这一问题要综合考虑整个转炉系统，寻 找出现问题的根源，单纯认为泄爆发生在静电除尘器，解决泄爆 问题就应该在电除尘这部分做工作是不妥的。
