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1、酸浸法简单易懂，一学就会，现介绍如下（包括样品图），本方法与GB/T17879中的方法略有差别，仅供参考：试剂：5%硝酸溶液 3%盐酸酒精溶液 5%碳酸钠溶液 清水 无水乙醇步骤： 工件放在5%硝酸溶液浸蚀1530秒 水中清洗2030秒 3%盐酸酒精溶液浸蚀2030秒后 水中清洗30秒立即放入5%碳酸钠溶液中中和1min无水乙醇中浸入约10秒 取出立即观察磨削表面是否有黑色区域（如附图），黑色区域的多少即为烧伤程度的大小。至于合格程度可能要双方协议规定或参照GB/T17879-1999 齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验这一阵忙,上网本是找个别的问题的,即然来了就说说,酸洗磨削烧伤是每个轴承厂必不可
2、少的检验,但真的在下面进行酸洗的又是些工人,而且酸洗成份控制并不容易(随酸洗量的增加,使用时间变化,酸洗液成份要发生变化)我们酸洗的配方与JB1255的略有不同的,用的是1 脱脂 无水碳酸钠25-35 g磷酸三钠25-35 g氢氧化钠10-20 g水玻璃2-3 g 水1000毫升2 热水清洗 水 100%3 流动水清洗 水 100%4 酸洗 硝酸15-25ml 水 1000ml5 流动冷水洗 水 100%6 明化1 铬酐130-150g硫酸4 g水 1000ml7 流动水清洗 水 100%8 明化2 盐酸（d=1.19）100-200ml二氯化锡2g金属锡100-200g水 1000ml9 流
3、动冷水洗 水 100%10 中和 无水碳酸钠4-6%水 余量11 流动冷水洗 水 100%12 防锈 亚硝酸钠6-8kg无水碳酸钠1-2kg水 余量酸洗后烧伤部位呈黑色,无烧伤呈灰色(白烧伤很少见,一般如磨削发生严重操作失误时可能会出现)磁弹仪测烧伤还是很有效的,但有时磁弹值会受附近电磁信号的干扰,还有就是检测位置比较受限,受探头的影响一些位置测不到,特别是内表面,另外测试效率低,测试仅及一条线,不可能所有表面都测到谢谢各位了.我搜索到了一份操作指导书，原文贴出，供大家参考：磨削烧伤痕迹的显示:1 浸蚀溶液配方：4%硝酸酒精浸蚀：工件在溶液中浸蚀2分钟2 清洗工件在清水中清洗2分钟。3 漂白溶
4、液配方：4%盐酸酒精漂白：工件在溶液中漂白2分钟。4 漂洗工件在清水中漂洗10秒钟。5 中和溶液浓度：50g/L的氢氧化钠(或碳酸钠)水溶液。中和：工件在溶液中中和30秒钟。6 工件干燥把中和好的工件立即置于热水中浸泡约30秒钟后取出及时干燥，待检过热表现为材料晶粒粗大,可通过热处理修复,过烧表现为晶粒粗大晶界有熔化现象,不可用任何方法改善,可回炉重熔.烧伤是热处理或机加工过程中操作不当材料局部过热或过烧,如有些磨削裂纹等.过烧：是指工件在加热过程中，温度过高，使晶界间氧化，不可挽救应报废。过热：是指工件在加热过程中，温度偏高使工件晶粒粗大，可通过相应的热处理挽救。烧伤：是指工件在机械加工过程
5、中，产生高温冷却不足。产生工件的表面变质层我们公司生产的汽车被动论经磨削后出现裂纹，一般产生裂纹的部位为被动轮的凹面，凸面极少出现此类现象，且凹面处的外缘有烧焦的现象，裂纹为一条或多条的纵向裂纹，垂直于齿面。具体见产品图。技术要求：22CrMoH的材质，1.9-2.3mm的渗层，58-64的表面硬度，33-45的心部硬度，碳化物及残余奥氏体级别在3级之内。模数：11.5.。齿数：40.最终产品的金相结果：2.0mm的硬化层。马氏体，残余奥氏体级别为2级，表面硬度60HRC,心部39HRC .附件如下：一，产品形状。二，外缘磨焦的现象。磨齿时的磨削量一般为0.05-0.10mm。裂纹出现的位置就
6、是在齿沟里。我们的渗碳工艺为：渗碳温度930度（丼式炉处理），产品进炉后前期的排气时间为1.5-2.5小时（碳势0.60C)，1.10%C强渗，时间8.5小时，0.9%C扩散，时间8小时，渗碳后直接降温至830度（0.75%C）保温0.5小时后淬火，淬火油为快速淬火油（75度)，210度回火时间7小时。部分残余奥氏体在回火后的冷却过程中转变成马氏体，这种未回火的马氏体在随后的磨削过程中易引起磨裂。一般二次回火后磨裂就有明显好转，三次以上回火基本没有磨裂现象。你可以试试看。首先感谢各位同仁的回复，并且提供了很多的解决的方法。在经过以下工艺的调整后最终的磨削裂纹现象有了很大的改观。1，降低产品的最
7、终表面碳浓度至0.7%C.2，保证产品的金相组织在2即以内（残奥，马氏体和碳化物）3，控制产品变形度（平面，齿形，齿向）。4，回火工艺按210度回火后再取出空冷至室温，再进行二次回火（200度）。5，控制磨削量（特别是初次的磨削量），改善冷却效果，更换进口砂轮并规定修正的时间。按以上工艺实施后磨削了200多只盆齿，未发现烧焦，裂纹现象。应该说这组试样制作水平不高,不能把腐蚀剂的影响减少到最小,给人造成很多错觉.再就是产生磨削裂纹后应当先有磨削面的裂纹照片.这是判断裂纹性质的重要证据。纵向切片照片中的金相组织没有先解释清楚.这是失效分析的大忌。渗碳淬火后磨削裂纹的原因判断分析要进行两方面的工作:
8、 一是裂纹表面形态：是表面龟裂还是垂直于磨削方向的平行线或者两者兼而有之；表面有无磨削烧伤的痕迹(发黄到发蓝)。二是裂纹纵向切片组织形态和裂纹深度：马氏体、残余奥氏体、碳化物的形态是否合格；表面有无异常组织区域出现（如表面的白亮层、脱碳层、过热区等）；各区的显微硬度分布情况；裂纹深度有多深，裂纹前端达到渗碳组织的哪个区域等。 有了以上的证据收集就基本上可以判断裂纹的原因了：表面有龟裂的话与渗碳淬火组织中有大量残余奥氏体有关，这明显是热处理问题。如果裂纹是平行于磨削方向且互不相交的话情况就复杂些。就要综合其它的分析结果进行判断。 从你的后序解释来看，主要是由于表面存在大量的残余奥氏体造成的。这种
9、组织即使磨削符合规范，也会形成磨削裂纹，并且表面裂纹呈龟裂状。磨削不符合规范，磨削热过大形成表面二次淬火（有了白亮层和热影响区）。磨削裂纹 : 常发生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工过程中，多数形成的微细裂纹与磨削方向垂直，深约0.051.0mm。原因：1)原材料预处理不当，未能充分消除原材料块状、网状、带状碳化物和发生严重脱碳； (2)最终淬火加热温度过高，发生过热，晶粒粗大，生成较多残余奥氏体； (3)在磨削时发生应力诱发相变，使残余奥氏体转变为马氏体，组织应力大，加上因回火不充分，留有较多残余拉应力，与磨削组织应力叠加，或因磨削速度、进刀量大及冷却不当，导致金属表层磨削热急剧升温至淬火加
10、热温度，随之磨削液冷却，造成磨削表层二次淬火，多种应力综合，超过该材料强度极限，便引起表层金属磨削裂纹。预防措施： (1)对原材料进行改锻，多次双十字形变向镦拔锻造，经四镦四拔，使锻造纤维组织围绕型腔或轴线呈波浪形对称分布，并利用最后一火高温余热进行淬火，接着高温回火，能充分消除块状、网状、带状和链状碳化物，使碳化物细化至2-3级； (2)制订先进的热处理工艺，控制最终淬火残余奥氏体含量不超标； (3)淬火后及时进行回火、消除淬火应力； (4)适当降低磨削速度、磨削量，磨削冷却速度，能有效防止和避免磨削裂纹形成。淬火裂纹往往是在马氏体转变开始进行后不久产生的，裂纹的分布则没有一定的规律，但一般
11、容易在工件的尖角、截面突变处形成。在显微镜下观察到的淬火开裂，可能是沿晶开裂，也可能是穿晶开裂；有的呈放射状，也有的呈单独线条状或呈网状。因在马氏体转变区的冷却过快而引起的淬火裂纹，往往是穿晶分布，而且裂纹较直，周围没有分枝的小裂纹。因淬火加热温度过高而引起的淬火裂纹，都是沿晶分布，裂纹尾端尖细，并呈现过热特征：结构钢中可观察到粗针状马氏体；工具钢中可观察到共晶或角状碳化物。表面脱碳的高碳钢工件，淬火后容易形成网状裂纹。这是因为，表面脱碳层在淬火冷却时的体积胀比未脱碳的心部小，表面材料受心部膨胀的作用而被拉裂呈网状。淬火后发现的裂纹，如果裂纹两侧有氧化脱碳现象，则可以肯定裂纹在淬火之前就已经存在。淬火冷却过程中，只有当马氏体转变量达到一定数量时，裂纹才有可能形成。与此相对应的温度，大约在250以下。在这样的低温下，即使产生了裂纹，裂纹两侧也不会发生脱碳和出现明显氧化。所以，有氧化脱碳现象的裂纹是非淬火裂纹。如果裂纹在淬火前已经存在，又不与表面相通，这样的内部裂纹虽不会产生氧化脱碳，但裂纹的线条显得柔软，尾端圆秃，也容易与淬火裂纹的线条刚健有力，尾端尖细的特征区别开来。
