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1、一、目的：为保证*成型机在生产过程中的正常运作，规范成型机的操作与保养方法，兹制定本手册。二、范围： 适应所有立式成型机。三、责任：工艺部：负责立式成型机的一、二级保养及维修。生产部：负责立式成型机的三级保养及操作。四、立式成型机面板介绍与说明： 4.1.操作面板介绍: 马达启动：按下此键，机器马达运转，成型机启动，进入通电待工作状态。电热：电加热选择开关。ON开始电热，OFF关闭电热。紧急停止：按下此键机器停止所有动作，此为出现紧急状况时使用。手动键：开机此键显示工作状态，能使自动状态恢复为手动状态。半自动：按下时机器处于单循环状态，每一循环开始，须再同时按下两个启动键。开模键：在手动状态下
2、，按此键会依设定的条件进行开模，手放开则停止。调模键：为粗调模，在装设模具时使用。自动关模时，此键指示灯亮。射出键：在手动状态下，当设定的条件达到时，按下此键进行射出，中途会依设定分段及进入保压，放开则停止射出胶料。松退键：松退启动条件与射出相同，按此键做松退动作，放开即停止。加料键：在手动状态下，加料启动条件与射出相同，按下此键会做加料动作至加料完成，若中途要停止，放开此键即可。座进键：在手动状态下，按下此键座台下降，当座进接触到模具时会自动停止。座退键：在手动状态下，按此键座台上升。顶出键：顶进动作须在开模终的位置上，若使用滑板时要求滑模定位，自动时按照设定时间动作。顶退键：自动时按照设定
3、时间动作，手动时在任何位置上，按下此键均会做顶退动作。复归键：作为警报清除及不正常状况的清除。计时/计数：计时与计数功能转换。压力预调：在手动状态下，按此键作压力检测，状态显示灯ON，输入想要检测的压力值即可。再按一次则停止，自动时此键无效。4.2.设定面板介绍:4.2.1时间设定:低压：关模低压时间。高压：关模高压保持计时时间。射出：射出一压时间。射二：射出二压时间。保压：射出保压时间。松退：自动时加料完螺杆作后退动作的时间。加料延迟：射出保压时间完成储料前延迟时间，也可以作为加料前的冷却功能用。冷却：射出完成产品冷却时间，加料一开始就计时。开消：开模前低压开模时间。4.2.2压力设定:开模
4、压：开模快速压力。模压：关模快速压力。低压：关模慢速压力。高压：锁模压力。射出压：射出一段压力。射二压：射出二段压力。保压：射出三段（保压）压力。加料压：螺杆旋转加料时的压力。松退压：螺杆作后退动作（射退）所需的压力。顶针压：顶针进/退动作时的压力。顶停压：顶针停留时的压力。座压：座台进/退时的压力。五、立式成型机操作方法： 5.1.调模方法：5.1.1打开电箱面盖板，按箭头方向旋转马达停止按钮，按钮打开稍往上升，按马达起动按钮，马达起动。正常起动后旋转标示为电热的选择开关，选择位置为ON，温度控制器指示灯亮（红色为加温灯，黄色为加温已到）。旋转温度控制器按钮，设定所需成型塑料之温度；当温度达
5、到所设定的温度后，加入胶料进入料斗，起动马达后设定机台总压力，总压设定之压力最好为90100kg/cm,最大不超过140kg/cm，低压设定压力为1/4kg/cm以手动能关模下来为准，一压、二压、为射出压力，以成型精确之产品为好，压力设定后，把手动/自动选择按钮置为手动，进行调试。5.1.2开模前先把开模完高度之设定块调到设定板上最高位，用手动开模或紧急停止开关使机台开模升到最高位，往下调节设定铁块与开模完之接近开关平齐，并接近开关上指示红灯亮即可，旋上工作电箱面板上升降按钮，使料管升上去，料嘴超过上模板，关高压设定块，暂设定在最低位。5.1.3手动开模前，把所需做之模具搬上机台，放在模板之中
6、心位置。A、手动开模，上模板缓慢匀速地下降，当上模板稍高于模具时，停止关模。B、用座进，座退调节料管上、下调整模具之浇口与料嘴射料嘴对齐。C、对齐后升高料管至上模板外，再手动关模，使之接近开关之一半，关模慢高于关高压调节块35cm,关高压接近开关灯亮使压力表有高压产生后，固定模具D、模具固定有两种方法（a.压铁固定b.直接固定）用压铁固定模具四角，如未有 到设定之总压力，则调节电箱器的锁模计时器，以产生总压力为准。看温度控 制器指示灯是否黄色，如为黄色，可加入胶料进料斗。5.1.4 射退：射退前调节左后侧油路板上背压开关，以顺时针方向调至零位，调节二次压设定块在最低。加料设定块在最高位，再射退
7、到最高位，调节加料完，设定块使之稍低于最加料完近开关。5.1.5 洗料：射退后洗料，洗料时螺杆边旋转边往下压。螺杆到位后，加料重复使用至使料管内的胶料为原色并无污染物即可。5.1.6 加料：加料时螺杆边旋转边向上移动，当碰到加料完后，加料停止。此时应有射退动作，松退计时器有计时显示，若无松退计时显示，则打开松退开关（松退开关在电箱内PC板上）调节松退时间，可看到螺杆有明显向上射退动作，料管内不得有之固定物质，料管清洗干净后加料。加料完成后，把座退降下，使料管压在模具上开模，模具内放入半成品用手动射出调整一压和二压，使之做出合格之成品。机台及模具调整完成后可转为半自动。5.2半自动作业。5.2.
8、1把选择开关打在自动位置上，按自动开始两个按钮，机台快速关模，按紧急停止，机台停止所有动作，开模、半自动时，机台按以下顺序动作，按自动开始按钮（2只）-快速关模-感应关模慢接近开关-慢速关模-关模高压计时-射出计时-加料-加料完-射退计时-冷却计时-开模-开模完-顶出-顶退-回归-按自动开始，下一动作顺序开始。六、立式成型机产品注塑时不良调试方法：6.1.射出成型品不良现象与处理对策6.1.1充填不足：原料未充分加温，模温过低，未完全充填于模具内就固化的现象原因：（1）射出机能力小，成型品容积过大。（2）短时间中止成型时进行空射，因射嘴冻冷所致。（3）射嘴孔径、浇口、浇道过小，不只会增大流动的
9、磨擦阻力，也会延长射出时间，加速固化（4）一次取多个模穴时，各灌点若不保持平衡，灌点阻力大的会充填不足。较小之灌点，断面积需加大。（5）增高模温，改善粘度。（6）温度过低，充填过慢，易造成提早固化，尤其对薄肉制品而言。（7）供给量过多，射出时热料所剩太多，易造成缸内之压力损失。（8）排气不良，会因残留空气压力而充填不足。（9）射压不足，柱塞压力5070%作用于模内，其它成磨擦损失、热能、机械能等而消耗。6.1.2毛边：（1）锁模压力不足，模具面积过大，低于射出压力。（2）模具和导销磨耗时，分离线偏移，容易产生毛边。（3）哥林柱强度不足以支持模具时，弯曲若干。（4）异物附着于模面。（5）料温过高
10、，粘度下降。（6）供给量太多，原料过剩射出。6.1.3流纹：（1）原料温度下降成高粘度充填，接触模具之原料成半固定状态，表面发生垂直流向的细褶。（2）增高料温、模温，充填中保持高温。在低粘度下充填，即可防止。（3）射速过慢时，充填中降温，产生波纹。增大射速及压力或原料添润滑剂，防止压力损失即可。（4）射嘴孔径过小，射嘴部的原料温度易下降，在射出初期压入的话粘度增高，引起压力降低，产生波纹。（5）垫料量太少，原料停滞在加热筒内的时间短，实际温度比指示温度低，因而需增加垫料量，在筒内有充分的停滞时间开高料温。（6）模具上未设冷渣滞料部，易造成冷流痕。6.1.4成品表面收缩下陷：（1）在不易冷却的肉
11、厚处，体积收缩所致。（2）温度越高及射速越慢时，收缩率越大。（3）扩大浇口，横浇道而改善流动性及压力传达。在固化期间，保压良好减少收缩下陷。（4）成型温度过高，厚肉部肋、突起部的背面容易收缩下陷。这是由于温冷处先固化，难冷的树脂移往该处，被拉伸而形成收缩下陷。（5）顶出销有助长收缩的倾向。销有切口时更显著。6.1.5成品表面模糊：着色品不易判别，在无色透明时，带极淡白色。缺乏透明性。（1）润滑剂过多时或挥发气体含量多时，树脂通过浇口，其压力下降时气化，凝结于模具表面产生淡乳白色模糊；润滑剂粒子过大时不分散于全面，产生浓白色条纹；润滑剂过多时要减少或增高原料温度而充分分散。（2）脱模剂使用量过多
12、，树脂不密着模具面，表面无光泽。6.1.6银条：（1）原料含有水分或其它挥发气体时，原料须充分干燥。（2）原料在模内固化时，若尚有少量的挥发气体，树脂不密着模具。温度及压力下降时，再在表面成为液体而附着，有剪力作用，该部分产生银条。（3）比起成型机的能力，成品过大的话，射时延长，成品温度很快下降而固化，挥发气体排除不及时而产生。通常在成型机公称能力的75%以下形成。（4）原料过热时，原料中的挥发成份或分解挥发物增多，未从模内排出的前，树脂固化发生银条，呈银白色或放射状。（5）模温低，固化快，气体排出不充分。（6）浇口及浇道过小时，射速减慢，温度下降，气体未及时排出而附着在表面上。（7）射出初期
13、，流入冷冻的原料。一部分迅速固化容易形成薄层。作业初期时，也因模温低产生银条。（8）乱流，温度显著下降所致。（9）模面水份因热而蒸发。（10）混料，相溶不良。6.1.7反翘： 以太高压力射出所致。若为增高生产能力而增高，冷却速度会增加内部应力。若成品遇热到热变形温度以上会显著变形。成型后外力所致反翘少，大部分的原因在内部应力。（1）成品未充分冷却前离模时，顶出销对其表面旋加外力引起反翘或外形变形可降低模具温度或延长冷却时间性。（2）成品冷却速度不均时，冷却慢的聚合物收缩下陷，收缩量太大易造成反翘。（3）在薄肉部设浇口的话，树脂在薄肉部快冷，粘度增高，未能对厚肉部分充分施加压力，密度减低而反翘。
14、6.1.8 喷痕：使用侧面浇口的成型品，在树脂流动途中，没有滞料部或太小时，容易发生喷痕，原因是通过浇口的较冷树脂直接射入，碰到模具壁面而固化。被后进入的热树脂推动而残留痕迹。对策：设冷渣滞料部，增大浇口断面积，延迟树脂的固化通常也需减慢树脂的射出初期速度6.1.9 成型品离模不良：（1）射压过高，残留强大应力，收缩不均匀，局部发生不易离模。降低射压、料温及模温、减低成型空间内压力即可。（2）正确加工顶出销的凹部。尽量减少under(ut或细凹凸，使离模工程正确)（3）过度收缩，过度贴着可动模具，离模不良，故须保持最适当温度。（4）成型品在开模时，收缩而附着可动模具。但有时残留于固定模具不能正
15、常开模，这是由于射出压力，使成型空间开放若干。螺杆后退时复原后成型品施加强大压力所致。（5）成型容器深时，离模时模仁成空状态，有时底部破裂。此时空气易从顶出销等离模机构进入内面。6.1.10 竖浇口离模不良：竖浇口为充填最终期的聚合物，射出完了时，温度最高，冷却速度缓慢与厚肉品同样不易冷却。持续柔软状态不易离模。（1）射料嘴也与竖浇口孔偏心时，射嘴孔大于竖浇口孔时，模具的浇口套四面有凹凸时，竖浇口不易离模。（2）竖浇口过小的话，贴着可动模具，不耐离模时的拉伸力而切断。修正模具的竖浇口部或用离模剂。（3）竖浇口直径大时或冷却不充分，即使成品固化，竖浇口也只呈半化状，故从最慢冷却的基部切断。（4）竖浇口太粗糙，需研磨光滑。设立冷却水沟，将竖浇口衬套充分冷却，途中均有空气停滞妨碍效果。6.1.11 脆弱：（1）为加速成型周期而增高加热温度。接触加热筒内壁的部分过热引起聚合物分解降低材质强度。（2）要求强度的部分有明显的接合线。（3）回收料使用过多次数，粘度会降低，物性渐差，减低聚合物的机械强度。（4）成型品
