钢结构加工制作工艺规程

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1、MSS 移动模架钢结构部分加工制作工艺规程编 制：山东博瑞重型机械有限公司审核：批 准：山东博瑞重型机械有限公司目录1.概述 错误!未定义书签。2.编制依据 错误!未定义书签3.移动模架工艺流程图 错误!未定义书签4.选材及下料 错误!未定义书签钢材的选择及检验 错误!未定义书签。检验入库 错误!未定义书签。材料复验 错误!未定义书签。焊材的选择 错误!未定义书签。下料 错误!未定义书签。气割 错误!未定义书签。机械切割 错误!未定义书签。5.加工 错误!未定义书签钢板拼接 错误!未定义书签。焊接及检验 错误!未定义书签。焊接环境 错误!未定义书签。运条方法 错误!未定义书签。焊接 错误!未定

2、义书签。矫正 错误!未定义书签。表面处理 错误!未定义书签。钻孔 错误!未定义书签。坡口加工及组焊前准备 错误!未定义书签。主要部件的焊接及组装 错误!未定义书签。主梁的焊接与组装 错误!未定义书签。横梁的组装与焊接 错误!未定义书签。鼻梁的组装与焊接 错误!未定义书签。牛腿梁的组装 错误!未定义书签。牛腿支腿的组装 错误!未定义书签。 6. 各主要部件的加工要求及检验 错误!未定义书签焊缝的要求及检验 错误!未定义书签。高强螺栓连接施工 错误!未定义书签。销轴连接 错误!未定义书签。各主要部件的加工及公差要求 错误!未定义书签。厂内预拼装 错误!未定义书签。起吊点设置 错误!未定义书签。 7

3、 . 涂装 错误!未定义书签 8. 生产制作的质量保证措施 错误!未定义书签事前控制阶段 错误!未定义书签。事中控制阶段 错误!未定义书签。事后控制阶段 错误!未定义书签。施工操作中的质量控制技术措施 错误!未定义书签。施工材料的质量控制技术措施 错误!未定义书签。钢构件出厂时加工单位应提交下列资料 错误!未定义书签。施工质量及主要分项控制检查程序图 错误!未定义书签。 9. 产品运输方案及技术措施 错误!未定义书签产品包装 错误!未定义书签。水平运输 错误!未定义书签。 10. 主要加工设备及焊接工艺指导书（仅供参考，加工厂可根据厂内实际情况制订）错误!未定义主要加工设备 错误!未定义书签。

4、焊接工艺指导书（仅供参考） 错误!未定义书签。 1.概述移动模架的钢构件制作，精度要求高。构件截面尺寸大，单件重量重，制作组装、翻 身、焊接、运输困难。梁与梁、构件与构件之间均为螺栓连接或销轴铰接，构件制作控制 焊接变形要求高、螺栓群孔数量大,钻孔精度要求高。根据移动模架的使用特点，对焊接质 量要求高。 2.编制依据本工艺编制依据：(1) 、钢结构设计规范GB500172001；(2) 、钢结构工程施工及验收规范GB502052001；(3) 、建筑钢结构焊接规程JGJ812002；(4) 、碳素结构钢GB/T6991999；(5) 、低合金高强度结构钢GB/T15911994；(6) 、碳钢

5、焊条GB/T511795GB/T511895；(7) 、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T529399；(8) 、低合金钢埋弧焊用焊剂GB1247090；(9) 、钢焊缝手工超声探伤方法和探伤结果分级GB1134589；(10) 、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892388； 3.移动模架工艺流程图 4.选材及下料钢材的选择及检验4.1.1检验入库所有钢材均购买国内大型钢厂的产品。根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材 质、尺寸规格、炉批号标记是否与实物相符，并按炉批号标记存放专用，避免与其他产品 用料相混。4.1.2材料复验试验取样按照GB2975-84钢材力学及工艺性能试验取样法及成品

6、化学差执行。探伤(UT)方法按照JB4730-94金属板材超声波探伤方法执行。化学成分分析按照GB222-84钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 执行。钢材复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。4.1.3焊材的选择根据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材，编制焊接工艺，焊材 入厂前必须有齐全的质量证件及完整的包装。对首次采用的焊材按国家标准进行复验，评 定结果报质量监督批准后使用。下料下料是根据施工图纸的几何尺寸制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板 料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作的过程(1) 、号料人

7、员应熟悉下料表，下料图所标注的各项要求，核对材料的牌号、规格、炉批号。 检查材料的外观质量，查看所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度 不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。凡经核对不符合要求 者须报质检科，由技术部门及时处理，遇有材料弯曲超差者须经矫正后使用。(2) 、型材端部凡有倾斜或板边缘弯曲等缺陷时，号料应先行去除或者矫正处理。号料时预留加工余量和焊缝收缩量。(3) 、号料时应合理使用原材料，须进行拼接时，在拼接件上注出编号与坡口形状。号出 加工基准线及其相关标识，用漆笔写明工程名称、构件编号、孔径规格及相关加工符号。注：各种焊接筋板在下料时，均应

8、倒角处理以消除焊接残余应力。如果图纸中标出下 料尺寸，按图纸标注下料加工；如果图纸中未标注倒角加工尺寸，则统一按下图倒R20圆 角加工(单位mm)。4.2.1气割(1) 气割切口截面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷。(2) 气割前应及时清除钢材表面的油污、锈蚀等，锈蚀严重者不得使用。(3) 气割的允许偏差应符合下表中的规定。项目允许偏差(mm)零件宽度、长度土切割平面度,且不应大于割纹深度局部缺口深度(4) 零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定手动切割1.5 mm自动、半自动切割1.0 mm精密切割0.5mm（5）为防止气割时钢材的上边缘烧塌，应控制切割工艺参数。自动、半自动气割工艺参数

9、见下表：割嘴号码板厚（mm）氧气压力（MPA）乙炔压力（MPA）气割速度（mm/min）1610$65045021020$50035032030$450300注：切割允许偏差的检查数量，按切割数抽查10%且不应小于3个。检查方法：观察检查 或用钢尺、塞尺检查。4.2.2机械切割 （1）切割前必须核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。（2）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺陷，并去除毛 刺。（3）剪切的零件之剪切线与号料的允许偏差不得大于,表面粗糙度不得大于。（4）剪切前应将钢板表面的油污、锈蚀清除干净，并检查剪板机是否符合剪切材料强度要 求。（5）剪切的允许偏差符合

10、表中的要求：项目允许偏差零件宽度+ 3.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm（6）板厚大于12mm的构件不宜进行剪切。注：检查数量：按切割面抽查10%，且不应小于3个 5.加工钢板拼接拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。采用最佳排料方案绘制拼板 下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。(1) 拼主梁腹板时，因腹板较宽，要分两次拼板，要求保证腹板总宽，注意拼纵缝时，左右 对称拼板焊接，对接错边应小于。(2) 采用反变形和翻身轮换焊接的措施以防止焊接变形，并保证对接平直。(3) 拼板下料时应考虑切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝

11、为2mm，手工切割缝 为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放2030mm。不同厚度的板对接时，较厚板按尺寸 下料，较薄的板按常规放余量。(4) 拼板焊拉应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹毛刺等， 按要求开好坡口，以保焊接质量。拼接前钢板采用气割，气割前清除割缝两侧50mm范围内 的油污、锈蚀，割口应平直，不得有裂纹，不应有大于的缺陷，切割后清除割渣、氧化物 等。(5) 切口或坡口边缘上的缺棱应用砂轮磨平。(6) 定位点焊应用与母材相匹配的电焊条，焊条直径，焊点应大于25mm，焊点不得有气 孔、夹渣等缺陷。施焊不得在焊道以外的母材上引弧，拼接错口应控制在板厚的1/10

12、之内。(7) 在拼接焊缝的两端应加引弧板和收弧板，其坡口形式和板厚与被焊母材相同。手工电弧 焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度 宜为板厚的倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜 为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板并修磨平整。不得用锤击落引弧板和 引出板。(8) 施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊丝表面不得有锈蚀、油污等污物。施 焊前要烘干，且不得有铁屑、灰尘和其它杂物。(9) 焊接顺序为先

13、焊纵缝、后焊横缝。焊缝应平直，拼接缝两侧焊缝对称、均匀。焊后清除 焊渣。检查焊缝是否有气孔、咬边等焊接缺陷。待检验合格后方可进行背面焊接。焊完后 在焊缝一侧做上焊工标记，将引弧板与引出板用气割割去，标明构件名称。(10) 背面施焊前应清除焊瘤、飞边至正面金属后方可进行，并用砂轮机打磨去焊缝两侧各 25mm 范围内的锈蚀等杂物。(11) 不同厚度的钢板对接，其允许厚度差值(t1t2)见下表，当超过表中规定时应将较厚板的一面或两面加工成斜坡，其坡度应小于或等于1 :4；不同厚度的钢板对接，其允许厚度差较薄板厚度(mm)$59101212允许厚度差(t1-t2) (mm)234注意：主梁上下翼缘板拼

14、缝与腹板拼缝至少错开 500mm。碳弧气刨常用工艺参数碳棒直径(mm)电弧长度(mm)空气压力(MPa)极性电流(A)气刨速度(m/min)512直流反接250612直流反接280300712直流反接300350812直流反接3504001012直流反接450500碳弧气刨碳棒与工件适宜倾角：刨槽深度(mm)345678碳棒倾角25o30o35o40o45o50o如发现“夹碳”应在夹碳边缘510mm处重新起刨，深度要比夹碳处深23mm,贴渣”可用砂轮打磨。焊接及检验5.2.1 焊接环境焊接作业环境应符合以下要求：(1) 焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超 过 2m/s 时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车