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1、5. 原点、极限调整5.1使用工具:4mm L型扳手、6mm L型扳手。5.2调整步骤:1.将极限及原点块固定于预定位置上2.调整极限开关深度位置，(滚轮轴心中间附近)3.用慢速度将面板移动到预定行程位置外约10mm处，固定硬件极限块(+-方向都做，并检查极限键作用是否正常)(预防撞机)，如图4.将原点块置于预定原点位置前方约20mm处(如图)5.将面板置于行程中段位置往原点方向做原点动作，直到原点动做完成。(X轴Z轴做法与Y轴相同)6.利用直尺检查原点位置是否正确，如不正确可放松连轴器转动螺杆来调整位置，(调整过程中须注意计算机屏幕上0点位置是否正确)(如图)原点误差量小时也可运用原点补正参
2、数补正。7.位置确认后再重做原点，检查位置是否正确(有时会差一个原点距离，可调整原点块位置来配合)。8.检查原点位置到原点键脱离位置是否在一个原点距离的50%至60%内。(如不正确须调整原点键相对位置)(配合屏幕原点键讯号切换屏幕，自我诊断0M:DIAGNOSTIC,16、18M:PMC SIGNAL STATUS)(如图)9.检查原点剎车减速距离是否正确，检查方式为做原点时能清楚看到计算机屏幕上数值时为准(X、Y、V在20mm以上，Z轴在10mm以上)(如图)10.将极限键调整至正确位置，(以正确行程，+-方向各加911mm)11.设定软件极限(以正确行程，+-方向各加5mm)(1)检验事项
3、：X、Y、Z、V轴原点校正(2)检验工具：L型板手4mm、8-10开口板手、300直尺(3)检验说明：a) 先将X、Y、Z、V 极限架及感应锁至正确位置。b) 依照机械配备表，将极限位置固定。c) 检测计算机屏幕上原点距离是否与实际相符附图 1d) 检测原点位置与实际是否正确附图 2e) 检测原点到脱离位置是否为伺服马达一圈距离的50%至60%附图 3。b) 检测极限位置是否正确，以手动最慢速开到极限附图4c) 检视煞车距离位置不得低于20mm 附图5d) Z轴原点极限抓法为a离面板2-12mm处为-极限，b离面板262-272处为原点，c原点上升10mm为+极限(4)图解说明：1 原点复归距
4、离设定:原点距离参数:OM:57016M:182118M:1821 马达一圈距离OMC计算机最大只能设为32mm，如超过此值请以马达一圈距离的一半为设定值(一圈双原点设法)其余计算机规格没有最大值限制。 螺杆节距马达齿轮数螺杆齿轮数=马达一圈应走距离2原点位置图 (单位:mm)有微调时，请将主轴转至最下方，以鼻端为准原点位置，订单有特殊者以订单为准 抓原点时，先将补正值归零，参数位置OM:508、18M:18503原点到脱离位置图(单位:mm)4 极限位置图 (单位:mm) 极限位置有特殊要求者，以实际要求为准，抓极限时以最慢速为准 西门子及ECS计算机抓极限时需配合计算机适度放大5.剎车距离位置图 (单位:mm)5.3 原点、硬件、极限调整:(一)(二)第五章 原点、极限调整.doc1/14
