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1、船用锅炉管修理指导书1 目的、范围 本作业指导书规定了工作压力2.5Mpa， 蒸汽温度350船舶锅炉(辅助锅炉或废气锅炉)换管修理的方法及技术要求。 引用标准CB/T36363642942 修理工程的确定2.1 锅炉勘验范围由船东提出，厂方密切配合、会同船东或船检共同勘验。必要时可进行水压试验以查明漏点,最后由船东确定其修理工程.厂方向船东或船检提交本工艺供其认可。3. 管子材料要求3.1 管子可按船东提供的图纸规定的牌号选用，新配管子材料应力求与原材料相同或相近，其质量指标不低于原材料，厂方提供材质证明或相应的船检证书。3.2 若船东不能提供图纸或不能明确材料的牌号，厂方则应取样分析其主要元
2、素的含量(C、Mn、Si、S、P),然后按3.1之要求购买管子。3.3 管子是船东提供还是厂供，应根据船东要求决定。3.4 管子材料分析的取样方法及要求. 用砂轮机将管子表面磨出金属光泽，然后用钻头钻出金属屑15克进行化验。4 拆除4.1 施工现场应有足够的照明及适宜的施工条件,若明火作业需得到消防部门同意.4.2 施工前放尽炉内残水.4.3 拆卸炉外管子,附件,炉衣,保温材料及炉内耐火材料并做好管子,附件的标识.4.4 管子的拆除a. 必须预先设计好管子的进出路线,并会同船东确定工艺孔的位置。b. 拆除大量炉管群时,应采取有效的措施分批进行，以防止锅炉部件产生移位。必要时用型材作为支撑加以固
3、定。c. 拆除管头时应采取有效措施避免管孔内表面的损伤，对于胀管的管头可采取在管子内壁施焊使管头产生收缩后从管孔内退出管头的方法。d. 对接管的焊缝在割除时应予以保留一半焊缝，以此作为加工打坡口的余量。.e. 拆除方法:氧乙炔割刀火焰割除。5 管子内场的预制5.1 由于管子的生产厂已对管子作正火热处理，所以管子加工前不必再作任何热处理。5.2 按图纸尺寸或实样尺寸制作胎架,必要时可运回老炉管作为参照。5.3 管子的弯制a. 采用机械方法弯制或热弯管子,热弯时管子应受热均匀并在不低于700的温度下完成。b. 管子弯制后表面应光滑,不应有裂纹、皱纹、凹陷、鼓疤等缺陷。第0次修改c. 弯头处减薄量不
4、得超过原壁厚的15%。d. 管子的圆度按表5.3d要求执行。表5.3d弯曲半径RRdH2DhR3dH3DhR4dH圆度O(%)10975圆度O按公式O=(A-B)/dH100式中：O-弯曲处截面圆度，%Dh-管子实际外径，mmA-弯曲处截面最大外径，mmB-弯曲处截面最小外径，mme. 对于辅锅炉需胀接管子的弯曲加工应每组弯管至少取12根到炉子上试投，以管端不用强力装入管孔，并能在管孔内自由移动，无卡滞现象为宜，若有不适需经校正，并以此管作为样管，再弯制该组的其它管子，废气锅炉的气鼓可拆至车间对其打坡口，清洁或换新支管。f. 钢管长度小于5m时，无对接缝，长度57m时，允许有一个对接焊缝；7M
5、以上允许有二个接缝，两焊缝间的距离不小于300mm，但接缝尽量避开热强烈的部位。也可根据实际情况与船东协商确定。g. 对接焊缝应在钢管直段部分，且到弯曲起点的距离不小于50mm，废气锅炉盘管不得小于10cm.若图纸有规定要求则按其要求执行。5.4 管子的镦粗或缩口一般由专业厂家完成。a. 管子的镦粗或缩口应在加热的状态下进行,并在不低于800温度下完成，其尺寸要求见图5.4a.1).镦粗或缩口的长度应大于管板厚度与焊缝高度之和；2).镦粗或缩口处的外径偏差不大于0.01dH；3).镦粗或缩口处中心线偏差值(a-b)/20.02Dh，且不大于2MM；4).过渡区壁厚减薄量不应超过原壁厚的20%。
6、5.5 内场、船上管子的焊接按锅炉管对接手工钨极氩气保护焊作业指导书、管材焊接作业指导书执行。5.6 管子在内场经1.5倍设计压力水压强度试验结束后,应用压缩空气吹尽管内余水，否则将影响船上组装后的焊接，吊运中应防止变形。6 船上组装6.1 管孔修复6.1.1 管孔内的胀接或焊接管端按4.4拆除后,若无蚀耗及其它机械损伤，须清除管孔锈迹杂质，直到露出金属光泽。(可使用砂轮机对管孔壁进行打磨或用抛光的方法)。6.1.2 管孔圆度偏差不得超过表6.1.2规定。表6.1.2管子外径25-3238-44.551-5763.5-7076-8389-102管孔圆度偏差0.150.20.250.30.350
7、.46.1.3 对于管孔圆度偏差超过表6.1.2规定或管孔内有蚀耗及机械损伤，可对其进行手工电弧焊的补焊.焊补后，用砂轮风磨机磨去电焊缝高出的部分，再铰圆.铰圆后的管孔直径增大量不得超过1-1.5mm。6.1.4 管孔表面不应有纵向刻痕,但可存在深度不大于0.5mm，宽度不大于1mm的环向刻痕，但数量不超过二条。(管孔内原有的工艺环槽除外)6.1.5 管孔经打磨符合要求后，可对其进行着色检验,以查明是否存在裂纹，若存在裂纹，需磨除裂纹后按6.1.3进行补焊打磨,铰圆。6.2 胀接的弯管投入时按5.3.e要求执行，并要求排列整齐，间隔距离一致，不得使用强拉硬敲的方法将管子投入。6.3 胀接6.3
8、.1 胀接管的管端表面可用砂皮或抛光均匀地磨光至露出金属光泽，磨光后管端表面不应有裂纹和纵向刻痕，管端磨光有效长度不得小于1.5倍管板厚度。6.3.2 胀接管子须与管孔选配,管孔与管壁的装配间隙应符合以下要求：a. 管径Dh38mm时，装配间隙为0.5-0.8mm。b. 管径Dh38mm时,装配间隙为0.61.0mm。6.3.3 胀接时环境温度不低于5。6.3.4 不得有污物或油质杂物漏入胀接面;孔板应保持清洁。6.3.5 胀接的管板有效厚度不得小于14mm，但管板厚度超过40mm时， 胀管只须在管边缘40mm长度内进行。6.3.6 胀管应无偏胀、过胀,管壁无皱折、刻痕、裂纹等缺陷。胀管方法可
9、采用机械或手工方法。6.3.7 管口应伸出管板6-8mm。6.3.8 胀管管口翻边应呈15角，并在管孔内0-2mm处开始翻边，翻边口不得有裂口.在个别情况下，如有不显著裂口，且不拆除，其它老管不能更换时，允许沿翻边口圆周将缺陷部分磨出，但最短不能低于4mm。6.4 焊接6.4.1 .对接焊缝按船用炉管对接手工钨极氩气保护焊作业指导书执行，角焊、结构件的焊接、工艺孔焊接以及某些因施焊位置困难的管子对接焊可用手工电弧焊焊接。6.4.2 应考虑牵拉管先焊。6.4.3 务必保持炉内清洁。6.4.4 管子和牵拉管焊装管板之前，应将其端部的油污锈皮等杂质清除，焊管在施焊前应进行初胀，实芯牵拉棒与管孔间隙不
10、应超过1.5mm。6.4.5 烟管、蒸发管的焊装型式见图6.4.5。焊接结构尺寸应符合表6.4.5。 表6.4.5 mm型 式焊 接 结 构 尺 寸焊 缝管 端K1K2允许偏K伸出、缩进长L允许偏差L+1+0.5K1+1+1.0+1+0.5K1+11.06.4.6 牵条管的焊装型式图6.4.6,焊接结构尺寸应符合表6.4.6规定。 表6.4.6 mm型 式焊 接 结 构 尺 寸焊缝管端K允许偏差K伸出长度L允许偏差L44+2+3+0.5K+1+1.0+1+0.5K+1+1.0第0次修改6.4.7 牵条的焊装型式见图6.4.7,焊接结构尺寸应符合表6.4.7规定。 表6.4.7 mm类别焊 接
11、结 构 尺 寸焊 缝牵 条 端K1K2允许偏K伸出长L允许偏差L长牵条0.3(d-)8+1.0K1+3+1.0 短牵条0.37d0.37d+1.0K1+21.06.5 有渗漏的管子允许补胀2次，第三次则应更换此管；补焊、补胀需在卸压下进行；补焊时需磨去部分焊缝后再补焊。6.6 在完成上述工程后，务必清除炉内杂物(焊接的飞溅粒子、药渣、工程垃圾等)和保持周围环境的整洁。.7 检验与试验7.1 需要提交车间检验的过程有：a.管子弯曲后；b.管子装配后的坡口及间隙；c. 焊接结束后；d. 所有水压试验。第0次修改7.2 对焊缝表面质量检查。a. 外观检查，所有焊缝须表面成型良好，高度、宽狭一致，无气
12、孔、夹渣、弧坑、裂纹及不大于0.5mm深的咬边。b. 着色检验或磁粉探伤。c. 必要时X-RAY检查。7.3 整体水压试验要求7.3.1 压力为设计压力的1.25倍。7.3.2 作水压试验时环境温度不低于5。7.3.3 锅炉应装有2只在鉴定周期内的压力表。7.3.4 机舱内须无喧闹和敲击等杂音。7.3.5 排尽锅炉内的空气。7.3.6 .水压试验的压力应缓慢升降，当压力升至1/2工作压力时，应进行初查，若无渗漏或异常现象，再升至试验压力，并保持5分钟，然后降至工作压力再进行检查，检查时间内压力保持不变。7.3.7 水压试验合格要求。a. 焊缝和金属壁无渗漏；b. 人、手孔门无渗漏；c. 无异常声和明显的变形；d. 胀接及附件连接处，在降至工作压力后无明显渗水。7.4 以上检验或试验均须向船方或船检提交认可。8 提交文件a. 换新管材的材质报告(包括焊接材料)；b. 无损探伤检查报告；c. 水压试验报告。9 恢复工艺孔、炉外管系、附件、保温层、炉衣及炉内耐火材料等。10 作效用试验11 以上所有工艺方法、质量要求、结构尺寸，若图纸或说明书已作明确要求均以其为准。 / 文档可自由编辑打印
