分离机操作规程新

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1、第一章 岗位任务1. 分离机岗位任务本岗位是利用分离机将兑合稠厚的氯化铵晶浆进行固液分离。分离 机操作好坏直接影响到结晶、干燥等工序的正常操作和产品产量、质量 及消耗定额。第二章 工作原理1、分离机工作原理离心分离机是利用离心力的作用，使悬浮液中固体颗粒和液体分离 的一种设备，离心力的大小，可用公式计算：mgw 2mw2F 二二,kg - m / s 2gR Rm固体物料质量；R旋转半径；g重力加速度；W旋转时的圆周 线速度离心力越大，则离心分离的效率也越高。离心力的大小，与被分离的固 体物料质量、离心机旋转直径和转速三个因素有关。离心机作业时，悬浮液经加料管连续加入圆锥形的布料斗内，在离 心

2、力的作用下，悬浮液通过推料器与布料斗之间空隙被均匀的甩到筛网 上。液体穿过筛网缝隙和筛篮上的小孔而被甩出，从机壳下部的滤液管 排出，流入滤液桶；固体物料则均布在筛网上形成滤饼层，被往复移动 的推料器不断向前推移，从机壳的出料口卸出。第三章 工艺流程1流程简述：兑合稠厚器稠厚的晶浆经下料管进入分离机，分离出的湿氯化铵由 推料盘推出，经下料溜子到铵皮带送至干铵工序。滤液经滤液管进入滤 液桶，用滤液泵打入盐析结晶器。2 流程图联碱事业部结晶工段分离机位操作规结晶工段二 OO 九年二月十七日II11Q|G)EIIVD607BM：:lB着如怖給鮫*1P:：:：:A C . . . | Q iAl-LME

3、H:：: :： ID沁锻y.应、Ll-T/V：-：f：AH:：: i A沁*1V0607Ail-AHttiVDGD7BV0607A。匕、.；：、LMTlROWlC时、Li-zlrosoaAL17-e|ROMlA /Ll-l-3lR06mB 丿LJMt第四章工艺指标1、分离机岗位1.1、主电机额定电流：102A（ 1#-4#）, 140A（ 5#）1.2、油泵电机额定电流： 70A（ 5#）。1.3、油温： 4555 度。1.4、油面不低于视镜刻度的 1/2。1.5、分离机振动值：20。第五章 开停车方案1、开车方案1.1 、检查并清除筛篮内积料和杂物。1.2、油箱油面要保持1/2以上。1.3、

4、手动盘车（包括油泵）是否转动自如。1.4、打开油冷却水阀。1.5 、检查安全罩是否完善，放置是否合格。1.6、停车超过规定时间，须联系电工检查电机绝缘。1.7 、进料阀是否灵活好用。1.8 、联系取出、皮带、干铵岗位做好开车准备。1.9、先启动油泵检查推料器往复是否正常。1.10、推料器油路系统无问题后，对分离机工作系统进行全面检查。2、正常停车方案2.1 停车前与有关岗位联系。2.2停止进料（若长时间停车，必须将稠厚器拉空，以防稠厚器“座死”） 2.3清除筛篮内物料，并清洗筛篮。2.4待皮带无料时停主电机。2.5停油泵电机。2.6 停冷却水。3、紧急停车方案 分离机在运转过程中若突然发生故障

5、，如：发生剧烈振动；油压自 动操作系统发生故障（油管断裂，油泵大量漏油）；突然停电等需要紧急停 车。3.1 立即与有关岗位联系。3.2 立即关闭进料阀，并通知结晶岗位。3.3 停主电机。3.4 停油泵电机。第六章 安全操作要点1. 分离机操作要点1.1、经常检查、调节进料量,保证分离机平稳高效运转,确保不跑料、不 断料、不超载。1.2、经常清理下料溜子，保证溜子畅通。1.3、经常检查油泵和分离机运转情况。1.4、经常检查推料次数是否达到要求。1.5、经常检查油位、油压、电机电流、温度是否合乎要求。1.6、每班涮车一次，后腔洗水一次，每次5 分钟。1.7、保持电机不潮湿。1.8、停车要立即通知结

6、晶岗位，防止蹩坏稠厚器搅拌和稠厚器冒液。2、常见故障分析与排除序号故障名称原因分析处理方法1转鼓振动1加料不均2. 部份筛网间隙或转鼓小孔 结疤堵塞或筛网间隙大小不 一或损坏3. 进料稀4推料器振动5.筛网堵塞或后腔结疤。6筛网转鼓不平衡1.均匀加料2停车清洗或检杳更换3联系提高进料浓度4检杳推料器振动原因5涮车6调节平衡2成品含水量大1.进料量大2结晶粒子细3. 进料稀4. 筛网堵塞和小孔结疤5. 滤液管不畅6. 密封圈不严1. 调节进料量2. 联系结晶岗位改善结 晶粒度3联系提高进料固液比4进行水洗涮车5清洗滤液管6.停车检修3滤液带料多1进料固液比低2.网筛破损或间隙大3推料器周边与筛网

7、间隙过大1联系取出提高固液比2. 联系检修3. 停车检修4推料器停止往复运动1. 换向阀杆及内外阀杆动作失灵2. 推料器盘后壁结疤3油泵不上油4.进料过载5油泵损坏6. 筛网磨损或损坏7. 压力阀失灵8. 活塞中螺栓和导向活塞损 坏1除油泥或更换2水洗或停车清扫3. 停车检杳原因4. 减少进料5. 修复或更换6. 更换7. 调整压力阀8更换螺栓和导向活塞5推料器速度不能调整节流阀闭塞或磨损腐蚀或弹簧失灵清除油泥或更换调速杆压差阀杆及弹簧6油泵不 上油或 上油量 不足1油面过低2.油温过高或过低3油路漏油严重4. 滤油网堵塞5. 油质差1. 加油2. 调节冷却水3. 检修4涮洗或更换油网5.换油

8、7磨擦片发烟启动打滑1漏油2.片磨损严重1修好密封2.更换8推料杆弯1推料器振动严重2推料盘受热膨涨与筛网磨擦力过大3筛篮后腔结疤1.停车检杳原因2严防蒸汽进入布料斗，停车自然冷却3清扫结疤9机身振动1布料斗振动2.筛篮振动3轴承损坏4.地脚螺丝松1. 处理布料斗2. （见序号1）3. 更换4. 坚固10皮带打滑1.负荷过大2皮带松驰1. 减少加料2. 调节松紧螺丝或更换皮带11油起泡沫 推料次数 减少，油 泵负荷 减少，出 现噪音1. 油质差2. 油温低3. 油位低4油污染变质5油受高温老化1更换新油2. 减少冷却水量3. 加油4更换新油5更换新油12油温升高1.冷却水供应中断2冷却器管堵塞

9、3.冷却水出口堵塞1.接通冷却水2疏通冷却水管或更换3.疏通出口13出现啦稀1. 进料不匀且大2. 进料浓度低3筛网间隙或转鼓小孔堵塞4.甩后液总管堵塞5主机三角皮带松、转速慢6各种洗水阀开得过大7.结晶粒度过小1. 均匀进料2. 提高进料浓度3涮车4.疏通5更换皮带6. 调节水量7. 联系结晶提高结晶粒14主轴和油缸螺 栓断，换向不灵导向活塞和阀滑动失灵或有卡、阻现象清洗或修磨调换螺栓15推料次 数减少 （空载与 负荷之 间减少 10%属 于正常） 油泵出 现口音1. 油起泡沫2. 压力安全阀和截止阀泄漏或承压太低3. 活塞盘与油缸间隙太小4. 油泵受损5. 进料太多产生过载6. 进料不均匀

10、7. 筛网磨损后阻力大1. 换油2. 调整压力阀和截止阀3更换活塞盘4. 更换泵油5. 减少进料6. 均匀稳定进料7. 更换筛网16转鼓移 位转动 或有异 响声，油泵电机 电流咼1主轴前后轴磨损2. 严重机壳松动下移3. 轴承坏4转鼓被料卡死5. 油温太低6. 安全阀失灵7. 油压太低1. 更换轴套2. 校正机壳3. 更换轴承4用水冲洗，盘车5. 关小冷却水6. 修理安全阀7. 提高压力17主机电 流高，三 角皮带 发出尖 叫声1三角皮带太紧或太松2物料浓度太低或太高3.进料位置太高4滤液排泄堵塞5.滤渣排泄堵塞6集料槽不在一直线上1调整三角皮带2调节进料浓度3降低进料高度4.疏通5疏通清除堵

11、塞物6.调正18突然停电电气故障迅速关闭各分离机下料管，并与有关岗位联系19突然停水水管破迅速停分离机，并联系处理第七章 重要设备简图及参数设备位号设备名称设备规格材料SZ800/2,主驱动电机55kW,推料驱动电机30kW ( 1#-4# )M0601AD滤铵机316LHR800-NA/2,主驱动电机75Kw,推料驱动电机45kW ( 5# )L0602湿铵平皮带输送B = 1000 , L = 32.85m , N =组合件15kW，电机 Y160L-4B = 1000 , L = 74.42m , N 二L0603湿铵斜皮带机组合件18.5kW，电机 Y180M-4-13-第八章 分离机

12、岗位应急预案1.突然停电： 迅速关闭各分离机下料阀,并与有关岗位联系2. 突然停水： 迅速停分离机，并联系处理3. 分离机皮带断。 迅速关闭分离机下料阀，并于相关岗位联系。第八章 事故案例1.关于分离机岗位员工致伤双环公司1998 年5 月 13 日联碱事业部氯化铵工段安全事故 事故经过：5 月 13 号夜班化工三班分离机岗位的员工以 2 时 30 分左右敲分 离机溜子湿肥时，铁棍触及转敲（7#）当时员工左下脸部打破流血 昏倒急送医院缝合包扎送武汉治疗。新员工对岗位所属设备不了解，本人操作时不精心，没有考虑后 果的严重性，加上眼睛不太好，高近视至事故的发生。 防范措施：加强新员工的安全教育，岗

13、位老工人应该负起责任，不让其独立 操作。2、机械伤害致1人骨裂双环公司2003 年5 月 8日联碱厂氯化铵工段安全事故 事故经过：2003 年 5 月 8 日，工段安排检修 2#铵皮带，皮带工接 调度令开 3#皮带,此时检修工蔡某正站在 3#铵皮带上安装 2#铵皮带 头轮刮刀挡板，被启动的 3#皮带带倒，脚被卡在皮带挡板上，造成 右脚拇指骨裂。事故后果：轻伤 1、皮带工不了解现场情况，直接启动了皮带。2、检修票证执行不规范，存在代签的现象。3、项目负责人对自己的检修安全措施落实不到位。 事故教训：1、对全分厂职工进行一次安全教育，并做好班组学习事故活动 纪录。2、严格票证管理，票证手续不齐全，禁止检修作业。3、严格执行巡回检查和交接班制度。3. 铵皮带头碰事故双环公司1998 年2 月 20 日联碱事业部氯化铵工段安全事故 事故经过：98 年2 月 20 号上午11：40 铵皮带操作工没有戴安全帽在运行的 3#铵皮带下钻行，导致头被撞伤。由于安全意识不强，违反有关安全规定和制度。在运行的3#铵皮带下钻行，没有戴安全帽是造成事故的主要原因。