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1、精选优质文档-倾情为你奉上S311分离立交桥桩基作业指导书1、工程概况S311分离立交桥中心里程为K154+716，与省道311交叉，交叉角度为80度。S311分离立交桥上部结构设计采用420m后张法预应力混凝土组合箱梁结构，下部结构采用柱式墩、肋板台，钻孔灌注桩基础。该桥共有36根桩，设计总桩长1524m，其中1.2m孔桩24根，设计总桩长960m；1.5m孔桩12根，设计总桩长564m。桩基设计为摩擦桩。 2、施工工艺流程和施工要点2.1 施工工艺流程平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥
2、 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作 回旋钻机钻孔施工工艺流程图桩基检测回旋钻孔灌注桩的重点在于泥浆的制备和补充，在钻孔过程中，要制备符合性能指标的泥浆，同时要及时补充泥浆，以确保孔内水头压力，防止塌孔。2.2 施工要点2.2.2 护筒埋设根据桩位点设置护筒，护筒的内径应比钻头直径大200mm，护筒位置应埋设正确、稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大
3、于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用回旋钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋三线合一，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用回旋钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度：不宜小于2m。护筒应高出地面30cm以上，随即注入泥浆，并应保证孔内泥浆面高于地下水位1m以上。2.2.3 钻机就位钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内，随后即可开启电机
4、进行开孔。2.2.4 钻进钻孔前，仔细核对设计图纸所提供的地质、水文资料，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照。钻渣样应编号保存，以便分析备查。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可后，方可进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。2.2.5 清孔钻进至设计孔深后，将钻机留在原处机械旋转，
5、在泥浆池里注入清水，开启泥浆泵通过钻机的反循环将孔中沉渣排出孔外，利用泥浆置换来减少沉渣，直到符合要求为止。2.2.6 钢筋笼制作、下放钢筋笼统一在加工场制作，质量应符合设计要求，钢筋笼存放场地应平整，经监理检查验收合格后方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊接定位钢筋。为保证主筋的保护层厚度，用钢筋条穿混凝土垫块点焊在钢筋笼上。由于钢筋制作可能导致混凝土保护层厚度不能满足设计要求，钢筋加工需按如下要求进行加工2.2.6.1 在加工区先按钢筋设计图按实际尺寸画出钢筋大样图，将加工好的钢筋放置在画好的钢筋大样图上，相互比较，如有差异，必须对加工好的钢筋进行调整，只到满足要求
6、为止。2.2.6.2 钢筋下料由于钢筋在弯制过程中会沿其轴线发生变形，因此，在加工中我们采取如下原则：钢筋轴线长度是不变的，即保持为钢筋未弯曲前的原有长度。其他部位的长度随具体弯曲状况做几何计算。2.2.6.3 弯曲调整值当为90弯折时钢筋强度级别级级级弯曲调整值1.75d2.08d2.29d当为135弯折时钢筋强度级别级级级弯曲调整值0.38d0.11d-0.07d弯起钢筋弯曲调整值弯起角角度304560弯曲调整值0.34d0.67d1.22d以上各种形式的弯曲调整值均可以通过绘图得到。2.2.6.4 钢筋笼加工工艺钢筋笼加工采用加劲筋成型法，制作时按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。把
7、主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后推动骨架搁于支架上，套入箍筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。要求点焊全笼的1/3,以保证钢筋笼的刚度。2.2.6.5 钢筋骨架保护层的设置钢筋骨架的净保护层厚度为7.5cm，制作于桩基混凝土同标号的混凝土垫块（C25）,规格为半径7.5cm，厚度5cm，中间预留一个1cm圆孔，穿入8的钢筋。一般沿钻孔竖向每隔2 m左右设一道，每道沿圆周对
8、称地设置4块。施工时将其焊接在相邻的两根主筋上即可。 2.2.6.6 钢筋骨架的运输和起吊就位 (一)骨架存放与运输 制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架的吊筋，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故，存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。骨架的运输总的要求是：无论采用什么方法运输，都不得使骨架变形。骨架运输的运输工具一般为
9、带托架的平板车或胶轮车，在平板车上加托架。骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。在场内运输时，可用人工推运。在存放区的边缘，挖一条深坑，并硬化，将运输平板车停置在坑内，再将钢筋笼滚上平板车。推运时，尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀。(二)骨架的起吊和就位1）起吊方法 钢筋骨架利用汽车吊起吊。2）起吊和就位 为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第
10、二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。焊接时应先焊顺桥方向的接头。最后一个接头焊好后，全部接头就可下沉入水。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位
11、。然后在吊圈里面插人两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒卜。一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断吊筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩避免钢筋混凝土的粘结力受损失。3）导向管在钢筋笼下放最后一节时，需在钢筋笼四周捆绑与保护层厚度相同直径的钢管（不少于4根并对称布置），长度为68m，导向管上端弯
12、成弯钩，可以挂在护筒上，当混凝土浇注完毕后抽出导向管，即可保证钢筋笼的竖直度和保护层要求以及防止钢筋笼戳破护壁。4）检孔器 利用16的钢筋制作检孔器，检孔器的有效长度为5倍桩径，每隔2米设置一道加强箍，并设十字加强筋，加强箍位于主筋的外围，且加强箍的外包尺寸不小于桩径。检孔器应有足够的刚度和重量，吊起时保持垂直。2.2.7 导管安装钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，导管下放时应避免与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。导管一般由直径为200300mm的钢管制作，最下一节一般长度为46m，最上一节与漏斗相连，长度一般为1m。内壁表面光滑并有足够的强度和刚度，管段的接头采用卡口
13、连接，并用橡皮圈密封良好，便于装拆。下放导管的数量应通过计算确定，布置时应使各导管的浇筑面积相互覆盖，导管的有效作用半径一般为34m。2.2.8 二次清孔钢筋笼、导管安放稳妥后，将导管上口泥浆管的四周用盖子封闭，在泥浆池里注入清水，开启泥浆泵，将稀释的泥浆通过导管注入孔中，利用泥浆置换来排出沉渣，直到符合要求为止。灌注混凝土前泥浆的性能指标为：泥浆比重1.031.10，沉渣厚度摩擦桩为30cm，粘度为1620s，含砂率为4%，胶体率：不小于95%，PH值：大于6.5。2.2.9 灌注水下混凝土配制的混凝土强度等级为C25，应具备良好的和易性。开始灌注混凝土时，为使剪水球顺利排出，导管底部至孔底
14、的距离宜为3050cm，使导管一次埋入混凝土的深度不小于1m。混凝土必须连续灌注至高出设计标高1.0m以上，灌注过程中导管埋深宜为26m，严禁导管提出混凝土面，灌注时应设专人测量导管埋深并计算管内外混凝土面高差。在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢
15、慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。2.2.10 导管拆除灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡住或挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。当导管提升到接头露出孔口以上有一定高度时，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注混凝土，先取走漏斗，用带缺口的铁板卡住井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头，同时降落起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管，待接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入下节导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防
