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1、目 录1编制依据12工程概况22.1工程简介22.2主要工作量22.3工程特点33.施工组织34.主要施工技术方案44.2施工工序流程54.3施工工艺64.4管道试压194.5管道防腐绝热施工215.施工质量管理225.1工程质量目标225.2 工程质量保证措施235.5工程质量控制点一览表216. 健康、安全和环保（HSE）管理246.1 HSE管理目标246.2 HSE管理组织机构246.3 HSE管理措施257.雨季施工措施277.1主要施工机具和技措用料287.2 主要施工技措用料明细表291编制依据中国石油集团工程设计有限责任公司抚顺分公司初步设计工艺图纸；山东齐鲁石化工程有限公司初
2、步设计工艺图纸中国石油集团工程设计有限责任公司华北分公司初步设计工艺图纸；工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH/T3501-2002；石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH3043-2003；石油化工设备管道涂料防腐技术规范SH3022-1999；石油化工企业设备和管道隔热技术规范SH3022-1999；2工程概况2.1工程简介8万吨/年苯乙烯装置是中国华北石油管理局新建项目，由乙苯单元、苯乙烯单元及系统配套单元组成。其中，乙苯单元由CPE抚顺分公司负责设计；苯乙烯
3、单元由山东齐鲁石化工程有限公司负责设计。系统配套单元由CPE北京分公司负责设计.装置位于河北省任丘市城区东北的华北石化公司南侧，原工程建设公司电气队工业空地上。距市中心6公里，地处北环路东段南侧。工艺部分共分：（1）乙苯单元，按照图纸包含冷冻机，氮压即区，炉反区，构，构区，粗分塔区，地下管区，苯塔区，丙苯塔区，压缩机区等11个区；（2）苯乙烯单元，设计范围包括乙苯脱氢和苯乙烯精馏两个工段以及蒸汽凝液回收和氢气压缩机系统，其中乙苯脱氢由炉区、反应区、废热回水区、油水分离区、压缩区等相对独立的几部分组成；而苯乙烯精馏主项由苯乙烯精馏、TBC和NSI溶液制备两部分组成。（3）系统配套单元，施工范围为
4、站内管网。本工程工艺管道按物料介质分为脱氢液、苯乙烯、高沸物、乙苯、甲苯、苯、含油水、烃、苯乙烯聚合物、焦油、苯乙烯及高聚物、重组分、化学品无硫阻聚剂(NSI)、含烃水、不凝气、TBC阻聚剂、废水、空气、氮气、脱氢尾气、反应气、工艺水、尾气、吸收剂、乙苯水蒸汽、冲洗和吹扫乙苯、吸收液和吸收剂、燃料气、燃料油、润滑油、密封气、废液；热水、工业水、仪表风、脱盐水、冷却水、冷冻水、蒸汽、凝液、压缩空气、不凝气、循环水、含油水、锅炉水、废液、锅炉排污、新鲜水。管线材质有：20#、304H(0Cr18Ni9) 、304L(00Cr19Ni10) 、1Cr5Mo、15CrMo 、316L、L245。2.2
5、主要工作量工艺管线苯乙烯单元共计15.681千米；乙苯单元共计11.458千米（暂时少第九区图纸）；系统配套单元站内管网（供热管线图纸不全，未计）共7.049千米；总计34.179千米。其中15CrMo（DN20DN150）全长111.4米， 1Cr5Mo（DN20DN450）全长477米，20#（DN20DN600，包含地下管线501.1米）共计32988米，304H（DN20DN1500）全长261.9米，304L（DN15DN250）全长92米；316L（DN15DN150）全长66.7米；L245低合金钢（DN400DN1400）全长181.9米。细节见下表：材质单元材质苯乙烯单元长度
6、m乙苯单元长度m系统配套单元长度m总长度m寸口数15CrMo111.4/111.4待计1Cr5Mo/477/477待计20#15029.610918.17040待计304H207.754.2/2619待计304L92/92待计316L66.7/66.7待计L245173.48.5/181.9待计总计15680.811457.8704034178.6待计其中包含162.6m的镀锌管；340.9m的夹套管；1729m的裂化管；8.5m的螺旋埋弧焊钢管；963.8m的地下工艺管线。涉及阀门共计4336个：其中闸阀3856个；截止阀295个；截止阀295个；碟阀17个；针形阀20个；疏水阀8个；球阀3
7、个。2.3工程特点装置布置在狭长带，设备、框架集中，主管廊层面多、间距小、两侧紧靠装置,施工任务量大，施工工期短；管线材质，管径、等级,介质种类多，并且三家设计单位管线等级表示不同；尤其是同一规格管道有多种壁厚部分物料线从华北石化公司装置来，跨度大，在旧钢结构上扩建施工难度大；CrMo钢焊接工艺比较复杂，焊接后需要热处理。管线工艺流程复杂，易燃、易爆、有度、有害介质管线多。3.施工组织为了本装置工艺管道施工质量优良，保证一次投产成功。项目部加强管理工作，对于参加施工的项目部人员具体分工：项目经理：崔剑工艺技术员：孙凤波,焊接责任师：余江全供应组：张柄义，张胜杰生产协调：叶忠进HSE管理：宋业江
8、4.主要施工技术方案4.1总体施工方法利用地理优势，采用任丘基地的管道预制场进行管道预制，使用微机进行管线材料、计划和完成情况及施工过程控制管理，加强管道安装专业与设备安装等专业工程的协调，按照安排施工生产计划组织整个管道的施工。泵房、阀组间、设备前阀组、等处工艺管线的阀组，配管采用在管道预制场深度预制，现场集中安装的方案，提高预制精度，提高现场安装施工进度。设备前管带、与泵房之间的平面管网采取先地下后地上、先高空后地面的施工原则，避免不合理交叉作业引起的窝工现象。为提高工效，平面管网管段采用在管道预制场“二接一”，然后现场用吊车铺管组对焊接方案。附塔管线与设备安装紧密配合，合理利用大型吊装机
9、具。焊后热处理的管线有：管道材质1Cr5Mo， 1Cr5Mo壁厚从4mm19mm， 连头时，采取先进可靠的连头技术。4.2施工工序流程本装置施工工序流程见管道施工工序图：支吊架安装阀门等安装泄漏性试验安全附件调试静电接地安装系统强度、严密性试验系统吹洗单线图确认系统试验工艺包确认交 工A级共检点A级共检点A级共检点A级共检点B级共检点B级共检点B*级共检点无损检验管道安装预制管段验收总体验收支吊架验收原材料检验管支架预制阀门强度、严密性试验除绣及底层防腐管段预制加工油漆保温B级共检点B级共检点B级共检点4.3施工工艺原材料检验1）管道及其组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、 安全保护装置等
10、）应符合设计规定及规范的有关要求，必须具有质量证明书或合格证 ，无质量证明书或合格证的产品不得使用。对证明书中的特性数据有异议时，进行必要的分析检验。核实质量证明书、材质、规格、型号外观尺寸、件数、批号等落实运抵预制场及储备的数量是否能满足管道预制要求，并且材料检验后分类标识堆放，避免混淆。2）管道组成件在使用前进行外观检查， 其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，并有产品标识。3）合金钢管道组成件主体的关键合金成分 ，采用光谱分析或其他方法复查，并作好标记。4）存放及运输过程中，不锈钢与非合金钢 、低合金钢管道组成件不得接触。5）弹簧支吊架到货后，核对其型号及编号，并检查初始状态与铭牌
11、标识相同。6）保温（保冷）隔热材料检查其产品合格证书或化验及物理试验记录。有疑义时进行抽样复检。除锈及底层防腐1）除锈方法：采用手工除锈、机械除锈及动力工具除锈相结合的方式。管道除锈为喷砂或抛丸除锈，钢材表面除锈等级为Sa2.5级。管道支架、吊架等除锈等级为St3级，采用人工机械除锈；保温管道除锈也采用人工机械方法。所有金属表面除锈后，必须无可见的油污、泥土、灰尘、锈块、氧化皮，具有金属光泽。a) 喷砂除锈： 喷砂除锈使用石英砂磨料。石英砂粒径为0.83.2mm,其中粒径为2mm左右的占85%以上。粒料应保持干燥，使用时，应过筛。喷砂除锈必须在密闭式喷砂室内使用。喷砂时，必须掌握好送风及送砂的
12、顺序，开机时，应先送风，再送砂；关机时，应先停砂，再停风。停风前，应将排空阀打开。喷砂过程中须及时更换过滤器中的积水。必须接上喷淋装置，作好除尘及排尘处理。b)砂轮机、钢丝刷等手工及手动工具除锈：可以使用以上方式对已喷完砂重新返锈的金属表面除锈，如焊道、伤口等.2) 底漆施工：底漆以喷涂为主，局部地方采用刷涂及其它涂刷工艺。钢材表除锈完且自检合格后，报检。报检合格后，开始喷涂第一道底漆。喷涂时，要求无空白点，不流淌、漆膜厚薄均匀。第二道底漆涂刷前必须将金属表面的灰尘、泥土、油污以及漆皮等清除干净。4.3.3管道预制管道预制利用任丘基地的管道预制场，采取集中预制的形式，预制范围为所有管道和支架；
13、加大预制深度。1)预制场施工程序：碳钢管道：审图号料切割打磨坡口清扫管内组对焊接编号探伤吹扫管内封口出厂。CrMo钢管道：审图号料机加工（包括切割、车制坡口）打磨坡口附近清扫管内组对焊前预热焊接编号热处理探伤吹扫管内封口出厂。不锈钢管道：审图下料、坡口加工(包括切割、车制坡口)打磨坡口清扫管内组对焊接编号探伤焊道酸洗钝化吹扫管内封口出厂。预制过程中，高压管道、不锈钢管、合金管优先选用机械切割，切割方法包括管车床、无齿锯及手砂轮.2)预制加工坡口、组对:对于大于DN50的管道原则上采用机械切割加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位可使用火焰/等离子切割方式，同时必须人工用砂轮打磨消除氧化层和可能
14、的淬硬层。对于不等厚的管子加工、组对，应按照设计和施工规范要求进行。管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或立体图。现场组焊位置应留有调节余量。同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层。焊口管理：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑. 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3毫米。管子切口端面负偏差自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（毫米）表-1项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6对预制完的管段，对其内部进行清扫。清洁后，进行用塑料布将管段缠胶带封闭。管子切断前应移植原有标记。管段标识：所有预制管段必须进行编号和标识工作,明确预制过程中各工序标识责任人：下料结束后标识责任人下料伙长焊接后标识责任人焊工焊道外观检测合格后标识责任人质检员无损检测检验后标识责任人检验人员热处理后标识责任人热处理施工员硬度检测标识责任人硬度检测员焊口管理：1) 管道单线图绘制：对照施工图纸，运用自行开发的AUTOCAD绘图软件进行管道单线图的绘制。图上详
