《管道安装施工方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《管道安装施工方案（8页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、管道安装施工方案6.1 管道安装要求(1) 管道安装前应检查槽底高程、槽底处理是否符合设计要求。管道内杂物是否清除干净。 管道敷设时，沟槽底垫细砂，管道上部、两侧也垫细砂。(2) 管道安装前检查管道内杂物是否清除干净。管道运输吊装时宜用宽度大于150mm的 吊带吊装，严禁用铁棍撬动和用钢丝绳直接捆绑。管道安装采用吊车下管或用二台吊车同时下管， 吊点的位置按平衡条件选定，稳起稳放，以保护管道外套不受损。严禁将保温管直接推入沟内。(3) 当沟槽底部有淤泥或地下水时，清淤至原状土，沟槽底部加铺石屑至设计高程，且石 屑厚度不小于10cm，严格按设计图进行施工。(4) 直埋保温管道在形成整体严密外护之前
2、要严格防水，切忌雨天作业，沟内有水应及时 排除。(5) 弯头两臂10米范围内沟槽加宽20cm，填砂前加垫泡沫板或其它软材料，管道沟槽内 应保证干燥无水，槽底及回填物不得有砖石等硬物。(6) 安装过程中每个焊缝不得有大于 1的折角。6.2 焊前准备 焊接前，根据焊接工艺评定制定焊接工艺规程，焊接参数见焊接操作规程，参加管道焊接的电焊工必需持有有效期内的焊工考试合格书。管道施焊前将坡口两侧各 50mm 表面上的油污、浮绣、水分、泥沙、气割后的熔渣氧化皮等杂物以及坡口内侧与加工毛刺等清除干净，坡口两侧10mm范围内外表面露出金属光泽。6.3 焊接施工6.3.1 坡口加工与管口组对6.3.1.1 坡口
3、加工(1) 坡口加工采用坡口机，在现场进行。(2) 作业机组应配备坡口机，进行沟下作业时，布管前在沟上加工好坡口。( 3)坡口加工前应根据“焊接工艺规程”编制“坡口加工作业指导书”。(4) 应由熟悉操作程序的专门人员进行坡口加工的工作，严格按照“坡口加工作业指导书” 规定的坡口型式加工并检查坡口，并填写记录。(5) 变壁厚管道组对时，不采用过渡管形式，而是采用现场加工内坡口形式，此时应重点 控制内坡口过渡角度。(6) 管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或砂轮机清除整平。6.3.1.2 管口组对(1) 管口组对前必须彻底清除防腐管内杂物，管端50mm范围内应无污物。用磨光机清除 铁锈、毛
4、刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。由管工对坡口质量进行检查 和验收，并办理工序交接手续。（2）本段管线采取沟下组对焊接方式进行。在条件较好的情况下，采取沟上组成双连管再 下沟组焊的施工方法，管道组对采用外对口器。对口时应使用吊管机。起吊管子的尼龙带宽度大 于100m m,吊点置于已划好的管长平分线处。（3）组焊前先用清管器将管内杂物清除干净。清管器只能使用橡胶等柔软物制作，与管内 壁接触的清管器部件均须用胶皮等包覆以保护管内壁。（4）管口组对的错边量,应均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后,禁止校正管子接口的 错边量。严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。（5）外对口器应在根焊完
5、成以后方可拆卸。（6）管口组对完毕,由管工依据本标准的规定进行对口质量自检,填写管口组对记录,并 与焊工进行互检,检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。经监理复查,确认合格后方可进 行焊接。（7）第一根钢管的始端,安装临时管帽,以后每天下班前在尾部管口及待连头的管口必须 在开口端安装具有防水功能的临时管帽。管帽不允许点焊在管子上,管帽具备防止泥水进入管内 功能。6.3.2 焊接6.3.2.1 焊接人员（1）所有参加此段工程施焊的焊工具有地方劳动部门颁发的焊工合格证。（2）熟悉“焊 接工艺规程”和“焊接作业指导书”；（3）遵守焊接工艺纪律。6.3.2.2 焊接设备（1）焊接设备必须完好,并有专
6、人负责；（2）焊接设备性能能满足焊接工艺的需要；（3）施焊时,不能在施焊层以外的坡口上引弧,更不允许在坡口以外的管壁引弧。6.3.2.3 焊接材料的检验（1）每个批号焊接材料必须具有质量证明书、合格证、出厂实验报告、运输保管和使用说 明书,进口材料还应有商检证明；（2）焊材外观应表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物；6.3.2.4 焊材保管及运输（1）焊接材料严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀,应在干燥通风的室内存 放,室内的湿度须小于60%；（2）码放焊材的货架离地高于300m m,离墙大于300m m,且堆放高度不超过规定的层数；（ 3）在保管和搬运时应避免损害焊接材料
7、及包装,包装开启后,应保护其不致变质,凡有损害或变质迹象的焊接材料不得在工程中使用。6.3.2.5 焊材使用(1) 设专人保管和发放焊接材料，并做好发放及回收记录，气象记录及烘烤记录。(2) 焊材烘干要求：施工用E4303焊条，烘干温度150C，恒温时间lh。(3) 焊条使用时，应放在焊条桶内，当环境相对湿度大于80%时，限领两小时用量，当环 境相对湿度小于 80%时，限领四小时使用量。(4) 当天未用完的焊条应回取存放。低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得 超过两次。(5) 每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。(6) 焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。
8、(7) 焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。(8) 焊接完毕后，剩余的焊条不得随意丢弃，应有专人负责回收，集中处理。6.3.2.6 焊接环境 在下列情况下，如无有效防护措施(如设防护棚、加热器等)严禁施焊。(1 )雨、雪、雾天气；(2) 大气相对湿度90%；(3) 环境温度低于 5C；( 4)风速大于 5m/s；6.3.2.7 焊接工艺(1) 本标段采用电弧焊、焊条选用 E4303 型焊条。(2) 两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，距离不小于100m m。管道安装过程中每 个焊缝不得有大于1 的折角。正常施工地段，弯头两侧5-10米的范围内沟槽加宽200mm
9、,并 考虑填充软材料。(3) 撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道应沿管周长均匀分布，但 对口支撑或吊具则应至少在完成全部根焊道后方可撤除。(4) 现场焊接时,有关接头设计、焊接层数、焊接工艺参数、焊后缓冷严格按照焊接工艺规 程执行。6.3.2.8 焊接检验( 1)焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞 溅等缺陷；(2) 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高W1.6mm。局部不得大于3mm。超标部分可进 行打磨，但不能伤及母材并与母材圆滑过度；(3) 焊后错边量W 1.6mm；(4) 焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.52.0mm；(5)
10、咬边深度不得超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在0.30.5mm之间，单个长度不得超过30mm,累计长度不得大于焊缝全长的15%；(6) 每两层焊道接头不能重叠，应错开 2030mm。(7) 焊缝返修执行业主同意的返修规程进行。(8) 对当日不能完成的焊道，必须按规范要求施焊完成50%的钢管壁厚，并不少于3层； 对于未完成的焊道，应先采取保温被缓冷至常温后，用防水胶带将全部管口包裹起来，保证未完 成管口焊道干燥。次日焊接前，去除胶带，对管口进行打磨和预热到焊接工艺规程要求的温度后， 再进行施焊作业。6.3.2.9 保证措施(1) 应由专人检查管件与管道、管道与管
11、道的焊接处是否经过清理，有无油污、泥土等杂 物。(2) 为确保焊接温度，预热后应立即施焊。焊接地线与管材的接触点应置于焊道坡口内， 严禁在坡口外起弧。(3) 当出现不适合焊接的天气时(如雪雨天、风速大于8m/s和相对湿度大于90%),在不 采取措施的情况下应停止施焊。( 4)焊接中须使用防护棚，确保焊接质量。(5) 应检查焊完后的管段是否用盲板进行封堵，以防止异物进入管线内部。( 6)应采取措施保证飞溅不能损坏防腐层。(7) 每个焊工均应对自己完成的焊道进行自检。(8) 按照规范要求检查每一道焊口的焊缝宽度、余高和错边量，均应符合规范规定。( 9)不符合处应进行修补。应确保所有返修按照返修焊接
12、工艺评定进行修补，并应符合工 业管道工程焊接施工及验收规范的规定。(10)焊缝返修或修补应按相应的工艺规程执行。6.4 无损检测 焊接完成后，先检查焊缝外观，再进行无损检测探伤，检验比率为100%。并按照规范中要 求比例进行射线探伤检验。焊口检测由国家质量监督检验检疫总局颁发资质证书并在天津市质量 技术监督局备案的专业单位实施，无损检测合格报告作为竣工验收依据。6.5 接口保温 本工程保温管接口保温：管径 DN200mm 及以上采用热熔套加热缩带及现场机械发泡。管 径DN200mm以下接口方式采用热缩带及人工发泡。热熔接口发泡： 本工程保温管接口保温要求采用热熔套筒及现场机械发泡、由专业接口保
13、温单位实施。施工技术标准及要求：1 、标准依据：保温接头发泡前的气密试验及压力合格标准为：CJJ/T81-98。保温接头的制作符合CJ/T155-2001 标准。2、热熔套筒原材料：电热熔套筒由聚乙烯管和电热熔丝经过专业加工制成。材质：聚乙烯管为高密度低压聚乙烯颗粒，PE80级标准制造厂家；电热熔丝为钨丝，直径0.6m m、阻值 1*1013.Q。6.5.1 准备前期(1) 保温管道表面温度在阳光照射下超过55C时接头区采取必要的措施来降低温度，确保 热熔接头的效果。(2) 与热熔套筒结合部位不得出现泥、水、油脂等杂质。如有必须用干净的抹布清理干净， 同时检查热熔套内部是否清洁。(3) 检查电
14、熔丝的情况，发现异样对其进行修正、复位，然后根据保温管规格设定控制箱 电压。(4) 根据现场实际情况，确定电容时间(一般 10-40 分钟)。开始操作时将电容焊接时间 设为最短，以免造成过热焊漏。待掌握其规律后可将电容焊接时间一次搞定。6.5.2 安装套筒(1) 首先将开口聚乙烯热熔套筒，套在所需热熔的接口管上，期间要小心安装，以免碰断 套筒上的热熔丝。(2) 热熔套筒开口两个边其中有一侧为直断面，一侧为10cm斜面的一边压在内侧来保证 密封严紧，为防止热熔套筒开口部位下垂，在套筒内增设PE套筒支撑。(3) 将热熔套筒两端电热丝部位用两根张紧带紧紧扎牢，不得松动。(4) 避开电热丝后在套筒上开
15、一放气孔(直径为25mm左右)，此孔兼做发泡孔。6.5.3 热熔焊接(1) 供电后，热熔焊机启动，开始热熔(一般采用交流220V和交流380V热熔焊机)，热 熔焊接过程中观察套筒的融化程度，随时调整热熔时间。(2) 当接头边沿有融化后的聚乙烯溢出热熔套出现变形时，立即切断电源(如到了设定时 间可自行断电)，自动断电后若未出现上述现象，要在适当增加电容焊时间，直到热熔套与保温 外套完全融为一体。(3) 套筒接口处自然冷却后(冷却时间不低于15 分钟或根据现场环境情况确定)卸下张 紧带。(4) 将热熔好的接口密封部位用热收缩带来加以密封，达到双保险。6.5.4 注意事项(1) 视保温管的壁厚，电流为15-35安培为宜。每根电热丝承载的电流为8-12安培。(2) 因热熔套搭接部位上、下两层均有热熔丝，有可能在焊接的过程中造成短路。(短路 现象表现为：a.电流明显增大。b.明显有烟雾生成。)此时及时切断电流，分开短路部分，可将曲 丝向外拉伸，避免上下两层热熔丝接触。（3）热熔套长度一般为65-70cm为宜（见下附表），保证电热丝部分搭接在外套管外壁上。（4）热熔套的厚度以不低于外套管的厚度为宜（见下附表）。6.5.5 气密试验（1 ）气密测试在热熔套筒接头凉到40C以
