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1、50000M3立式浮顶储罐施工方案1、编制说明及工程概况1.1、编制说明因没有储罐的设计文件，本方案仅根据以往同类工程的施工经验编制 50000M3储罐的施工方案，施工前按照设计文件进行修改。1.2、工程概况估计储罐基本结构由 罐底、壁板、浮顶（包括罐顶附件）、抗风圈、加强 圈、梯子平台、排水管 等组成。参数如下：储罐公称容量50000 M3,计算容量54711 M3,储罐内径60M，高度19.35M， 单盘浮顶，储罐共分十层带板，总重 899.5吨。储罐各部分钢板材质和厚度（mm）见下表：壁板第1带第2带第3带第4带第5带第6带第7带第8带第9带第10带16MnRQ235A322823201
2、81411101010中幅 板Q235A8边缘 板Q235A12浮顶板Q235A5壁板纵缝、环缝全部为 对接焊，底板中幅板为搭接焊，弓形边缘板之间为 对接焊，浮顶单盘板为搭接焊。密封装置安装和罐体保温本方案没有考虑。2、编制依据及施工方法的选择2.1、编制依据SH3530-93石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范2.2、施工方法的选择根据储罐的特点，结合我单位的施工经验，选用内外悬挂脚手架正装法 施工本储罐。本方法可以增加工序交叉程度，充分利用机械和劳动力，有利 于缩短工期。同时也可以保证施工质量。在土建施工阶段进点，及早介入。节约中间交
3、接时间。并在土建交工前 完成大部分预制工作和全部的安装准备工作。在施工现场建立预制场，完成壁板卷制、船舱分段预制、抗风圈卷制等工作，减少运输时间和费用。焊接采用自动焊和手工焊相结合的方法，壁板外部焊缝采用自动焊接， 内部气刨清根后采用手工焊接。浮顶在临时支架上组对。壁板采用一台 50 吨吊车和一台 30 吨吊车吊装，使用间隙板、卡具固定 调整。内外脚手架分别悬挂在壁板内外面上，外架采用分段预制好的抗风圈， 内架采用三角架上搭设跳板。外部盘梯在平台上分段预制，及时分段安装。 附罐消防管道在罐体试验时完成。防腐工作与安装同时进行，在组装前完成罐底板、壁板、浮顶打沙和刷 漆，在组装中完成梯子平台打沙
4、和底漆、面漆涂刷，组装后及时补漆。3、施工准备3.1、完成施工图纸会审；3.2、施工方案、排板图通过审批；3.3、原材料、配件通过验收合格；3.4、施工现场三通一平完成；3.5、正装施工需要的脚手架、间隙板、卡具、弧形胎架等已准备好；3.6、打砂工机具准备好，具备打砂条件；3.7、施工人员、机具到位。（见劳动力计划表、施工机具计划表、施工现场 平面布置图）3.8、施工临设已投入使用。4、材料验收 在施工现场设置临时材料仓库，对不同材质和规格的钢材进行分类存放， 确保材料的正确合理使用。避免材料浪费和错用。材料质检员按照使用计划的规定进行材料验收， 验收合格后把验收记录连 同使用申请报质量监理单
5、位批准。4.1、储罐用的钢板、型材和附件符合设计要求，并有质量证明书。必要时对 材料进行复验。16MnR钢板按照规格分别取样复验其化学成分。4.2、储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、 拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。4.3、钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合规范要求。4.4、底圈和第二圈罐壁钢板进行逐张超声波探伤检查，检查结果应达到皿级 标准为合格。4.5、材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。并作好支垫， 防止损伤变形。5、打砂防腐及预制加工在钢板卷制前完成打砂，把钢号在距钢板边缘 300mm以外标识清楚。在施工现场设
6、置预制场，进行放样、画线、切割下料、弧形胎架、包边 角钢、卷板、船舱预制、盘梯分段预制等工作，与罐体组装协调进行。5.1、储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的弧形样板、直线样板以及测 量焊缝角变形的样板使用1.0mm厚度铁皮制作，木板加固，样板进行编号受 控管理。5.2、钢板切割和焊缝坡口，用半自动火焰切割；罐顶板、罐底边缘板的圆弧 边缘，采用半自动或手工火焰切割。5.3、5.4、壁板使用三辊卷板机卷制，使用25吨吊车配合，自紧式吊装卡具。壁板 尺寸的允许偏差符合规范规定，检查曲率合格的板放到弧形胎架上。5.5、罐底排板形式见下图1,罐底的排板直径按设计直径放大 90mm中幅板 的宽度不得小
7、于1m;长度不得小于2m；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于 200mm。5.6、中幅板采用搭接接头，搭接宽度为50mm为防止底板在铺设过程中位移， 在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。5.7、弓形边缘板对接接头的间隙为：外侧7mm，内侧10mm。接头坡口 100mm 范围内用超声波探伤，皿级合格。坡口表面进行磁粉探伤合格。5.8、浮舱在平台上分段预制，留出两个舱位位置，最后按实际尺寸进行制作 安装。浮顶的排板采用条形排板。浮舱内（外）边缘板和环向隔板的预制误差用 弧形样板检查，间隙不得大于 5mm。浮舱底板及顶板预制后的平面度，用直 线样板检查，其间隙不得大于4mm。预制浮
8、顶支柱时，应留有比设计图样长 80mm的调整量。5.9、 浮舱隔板、肋板、内部桁架预制的几何尺寸允许偏差为士2mm。5.10、浮舱底板采用双面对接焊，舱与舱之间的底板采用搭接焊。5.11、加强圈、包边角钢、补强板等附件采用卷板机和特制滚制机具加工。弧形构件成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm;放在平台上检查；其翘曲变形不得超过构件长的0.1%，且不得大于4mm。5.12、 转动浮梯整体预制。浮梯起拱度为L/1000(L为浮梯长度)，且不得大 于 20mm。5.13、盘梯分段预制，随壁板安装分段安装。5.14、量油管、导向管分段预制，现场拼接。5.15、附罐管道使用特制滚床完成。6、罐底
9、组装及焊接本阶段的施工程序为：在铺设罐底中心板后，铺设弓形边缘板，在底圈 壁板组装时进行底板中幅板铺设，然后焊搭接缝，焊接顺序见图2。中幅板与弓形边缘板的焊缝待底圈与底板角焊缝完成后进行。图2、中幅板焊缝焊接顺序示意图6.1、储罐安装前，施工班组与质检员共同按石油化工钢储罐地基与基础施 工及验收规范(SH3528-93)的规定验收基础，合格后方可开始安装。基础表 面尺寸符合下列规定：基础中心标高允许偏差为土 20mm；支承罐壁的基础表面， 其高差每10m弧长内任意两点的高差不得大于 7mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 13mm；沥青砂层表面应平整 密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
10、.沥青砂层表面凹凸度不得大于12mm6.2、按平面图的方位，用经纬仪在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线。 在基础上按照5度等分并用油漆标注。6.3、 罐底板铺设前，完成底面防腐工作。每块底板边缘50mm范围内不刷。 在每块底板上画出搭接位置线。6.4、铺设罐底中心板，并在板上划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合， 在罐底的中心打上样冲眼，并应作出明显标记。然后由罐底中心板向两端逐 块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行 中幅板由中间向两侧依次铺设。6.5、按照计算铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线。中幅板搭在弓形边缘板 的上面，搭接宽度不得小于60mm;底板搭接宽
11、度允许偏差为土 5mm。6.6、 搭接接头三层板重叠部分的切角在铺板结束后进行。 切角长度为搭接长 度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，先焊接上层底板 覆盖部分的角焊缝。6.7、 底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1mm。6.8、弓形边缘板铺设后测量圆周各点标高，低洼处用垫铁找平，然后由外边 缘相内焊接300mm焊缝表面打磨平滑，经磁粉探伤合格。7、正装法罐壁组装本阶段的施工程序为：逐圈完成壁板组装。随时完成加强圈、抗风圈、 补强板的安装。焊缝无损检测穿插进行。完成每圈壁板组装后要停点检查。在进行第八圈壁板组装时，进行浮顶的组装，然后在壁板完成后开始充水浮 升，进行罐体试
12、验。其间完成附罐管道的安装7.1、罐壁组装过程中，在每带板成圆之前，使用揽风绳临时加固，防止风力稳 破 坏。等 造 成 罐 壁 的 失 卡具,7.2、按底圈壁板安装圆内半径，在罐底板的安装位置上划出圆周线及底圈每/张壁壁板L -线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，二并打样冲眼，做出标记图3、卡具使用示意7.3、壁板组装前，逐张检查壁板预制质量， 合格后在壁板上按组装卡具位置划线，并 图 焊接夹具部件。卡具用于纵缝位置，设在壁板内侧，位置和数量见图3。卡具部件和外 部脚手架挂点作为吊装用吊点。7.4、组装底圈壁板前，在安装圆的内侧焊上 档板，挡板与壁板之间留出组对垫板的位置。（见图4）垫板
13、厚度根据计算确定。7.5、底圈壁板组装的尺寸偏差为：挡板相邻两壁板上口水平的允许偏差为 2mm;底板在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为 6mm;壁板的铅垂允许偏差为3mm；图4、垫板使用示意图壁板错边量允许偏差w 1.5mm;7.6、壁板组对后，由质检员进行验收，合格后进行定位焊；定位焊全部完成 后复测几何尺寸，合格后开始立缝焊接。焊接全部采用手工电弧焊。卡具在壁板楔子间隙立缝全部焊完后拆除，并再次复测几何尺寸。7.7、第二圈及以上壁板安装，用间隙板和卡 具固定壁板，间隙板间距为1.5m （见图5）7.8、壁板安装就位，并在背杠位置上垫上 垫板。板7.9、第二圈及其以上各圈壁板组装后的铅 垂
14、度偏差，不大于该圈壁板高度的 0.3%;7.10、整圈壁板调整合格后，应拆除垫板，并进行立缝焊接。图5、壁板示意图7.11、立缝焊接后，拆除立缝组对的卡具，并分等分进行环缝组对，定位焊间距为300mm,长度为50mm。丁字缝定位焊长度为100mm,然后进行环向焊缝的焊接。7.12、按计算的底圈壁板内半径，以检查圆为基准进行底圈壁板与罐底板的组 对，组对定位焊在罐外侧。底圈壁板与弓形边缘板的焊接，先焊内侧第一遍， 再焊外侧焊缝，最后焊接内侧；底圈壁板与弓形边缘板焊接后，完善弓形边缘板间的对接缝焊接。 组对弓形边缘板与中幅板并焊接，焊接后拆出斜撑。7.13、罐壁组装焊接后，按下列规定进行检查：在底
15、圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差士 25mm 焊缝的棱角用1m长的弧形样板检查w 6mm罐壁的局部凹凸变形w 10mm7.14、抗风圈、加固圈、包边角钢，应随壁板同时安装。7.15、内外脚手架的搭设方法见图6。遇到低温雨、风、雾、雪天气时，在脚 手架上搭设棚子防护。7.16、纵向和环向焊缝焊接.检查合格后，再提升脚手架，直至组装到最后一 圈壁板。焊接返修和罐壁焊疤打磨在拆除提升前完成。7.17、罐壁组装焊接完成后，进行整体几何形状和尺寸检查。8、浮顶组装 本阶段的施工程序为：在罐底上安装临时支架，船舱在支架上组装，然 后组装单盘。待浮顶经检验合格后安装正式支架，拆除临时支架。8.1、浮顶的组装在罐底板上组装，并在第八圈壁板安装焊接后进行。既避免 过早组装可能产生损坏的危险，又能保证在罐壁板组装完成后及时开始充水 试验。8.2、船舱底板的坡
