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1、一、产品介绍1、电石化学名称为碳化钙.分子式为CaC2,化学纯的碳化钙几乎是无色透明的，极纯的碳化钙是天蓝色大晶体和淬火的钢颜色一样。工业品碳化钙主要成份是碳 化钙其余为游离氧化钙、碳以及硅.镁.铁.铝的化合物 及少址的磷化物.硫化物。丄业用电石纯度约为70%-80%, 外观随礦化钙的含虽不同而呈灰色.棕色、紫色或黑色的 固态物。含碳化钙较商的呈紫色。其新创断啲有光泽.在 空气中吸收水分呈灰色或灰白色。电石的化学性质非常活 泼。遇水激烈分解产生乙块气和氢氧化钙，并放出大虽的Bo2、熔点随电石中碳化钙含址而改变。纯碳化钙熔点为2300C： 11业产品电石一般含碳化钙约80%其熔点为2000C左
2、右O3、电石的导电性随温度的变化和电石中碳化钙含址的改变而变化，碳化钙含虽:越商导电性越好。二. 电石生产流程K电石生产的基本原理匸业电石是由生石灰和碳素原料（兰炭、焦炭等）在电炉内于1900-22001高温下按方程式：CaO+3CCaC2+C0-166 千焦，反应。碳化钙是由石灰和碳化合而成.每生成一个碳化钙分子，需要一个分子的氧化钙和三个原子的碳.每生成一个分子的电石，需要吸收466干焦的热虽。2. 配料要求炉料配比：石灰：焦炭100： 5870 （干基）碳素原料粒度325mm 90%碳素原料水份1%石灰籾度540mm90%3s密闭电石炉工艺流程: 合格的石灰，焦炭进入配料站的料仓根据设定
3、配比经振动给料机分别进入称虽斗.依据料斗限位，按照先后顺序.经振动给料机.皮帯运输机混合后进入环型料仓.石灰、焦炭在高溫条件下进行反应生成液体电石料管内的混 合料依靠自重连续进入炉内电极周困电石炉内熔炼好的液休电石，定期排出.经流料嘴流入岀炉小车上的电石锅。用牵引机拉进冷却房经5吨 行车吊下冷却、空锅倒出.由卷扬机拉回炉口待下一炉出炉。电石炉炉气经引气管送入炉气巾化系统.经除尘降温后温度达到220260C,含尘 50 mg/m3以下。电石 炉的循环冷却软化水回水，经循环水回水管送至热水池.由热水泵将热水池内的热水抽至冷却塔，冷却后的水进入冷水 池，然后通过冷水泵将冷水池内的水送至电石炉。在冷却
4、厂房冷却好的电石，用双梁天午吊入破碎平台，经600X900鄂式破碎机破碎合格后经皮带输送机进入 成品仓.包装后按级别入库。或散装直接装牟电石舵售出。三、生产电石原料指标（1）石灰（2）碳洪材料（兰炭）四.影响生产的主要因素K石灰中的杂质的影响:石灰中的朵质主要包括氧化镁.氧化硅.氧化铁.氧化铝等。X炉料在电炉内反应生成碳化钙的同时.备种杂质也进行反应:SiO2+2C=Si+2CO-574kJFe203-3C=2Fe+3C0-152kJA1203*3C=2AH3C0-1218kJMgO+C=Mg+CO-486kJ上述反应不仅消耗电能和碳材，而且影响操作破坏炉底.特别是氧化镁在熔融区迅速还原成金属
5、镁，而使熔 融区成为一个强烈的商温还原区镁蒸气从这个炽热的区域大址逸出时，其中一部分镁与一氧化碳立即起反应.生成氧 化镁放出强热形成商温.局部唤壳遭到破坏，使帯有杂质的液态电石侵蚀炉底。镁与氣反应时，放岀大址的热使料面 结块阻碍炉气排出，并产生支路电流。还破坏局部炉壳，甚至使熔她遭到破坏.堵塞电石流出口。实践证明，石灰中氧 化镁含虽每增加1锐则功率发气址将下降1015L/kW - ho还有部分氧化镂在熔融区与氮反应，生成的氮化镁(Mg3N2), 使电石发粘，造成岀炉困难。影响正常生产。二氧化硅在电石炉中被焦炭还原成硅，一部分在炉内生成碳化硅，沉积于炉底，造成炉底升髙。一部分与铁作 用生成硅铁.
6、硅诜会损坏炉壁诜壳，出炉时会损坏嘴和电石锅等。氧化铁在电炉内与硅熔融成硅铁。氧化铝在电石炉内不能全部还原成铝.一部分混在电石里，降低了电石的质虽，而大部分成为粘度很大的炉渣, 沉积于炉底.使炉底升高，严重时，炉眼位宜上移，造成电炉操作条件恶化。磷和硫在炉内分别与石灰中的氧化钙反应生成磷化钙和硫化钙混在电石中。磷化钙在制造乙块气时混在乙煉中 有引起自撚和爆炸的危险.硫化钙在乙煉气燃烧时，变成二氧化硫气体.对金屈设备有腐蚀作用。石灰生过烧的影响。大块石灰石中心部位來不及分解就被卸出窑來，这个夹心实际是碳酸钙。在电石炉内这部 分碳酸钙要进一步分解成石灰，然后与碳反应生成电石，分解碳酸钙需婆热虽，这就
7、増加了电耗，而其还要影响炉料配 比，打乱正常生产秩序。过烧石灰坚唤致密.比重大.反应接触血减小，活性差.影响产品质址和产虽。粉化石灰的影响.石灰在生产和贮存的过程中吸入空气和碳材中的水份而产生一部分氢氧化钙，在电石生产 过程中.粉化石灰不但要女消耗电能和炭素原料.而且还要影响电石操作。炉料中的粉末含址较多时，容易使电极附近 料层结成硕壳.产生棚料现象，降低炉料自由下落的速度.减少投料址.使电石炉减产：且阻碍炉气自由排出.増大炉 内压力，最后发生喷料和塌料等现铁影响电石炉正常操作。2、碳素原料中杂质的影响：碳素原料中灰分含址的升岛对电石电耗及焦耗具有综合的影响。灰分応即会造成固定碳含虽降低.在电
8、石生产时必然会影响炉料的配比，进而影响到炉料的电阻，造成电极上抬.热损失增大。据生产试验显示，焦炭中灰分每増加 1%电石电耗实际会上升达5060kWh/t。炭素材料中水分的影响也是不容忽视的。焦炭中水份每影响电耗增加。炭素材料中挥发份在炉内有10-15%被分解和碳化.使碳素材料的效率降低。若炭素原料中的挥发份增加1% 则生产每吨电石多耗电35kWh/to另外.挥发份釜近反应区，形成半融粘结状使反应区物料下落困难.容易引起喷 料现象.使热址损失增加。3、原料粒度的影响：石灰粒度过大接触而枳小，反应速度修 粒度过小.炉料透气性不好.影响炉气的排出，不仅影响操作.而 且有碍于反应往生成电石的方向进行
9、。碳材粒度的不同，其电阻相差很大。一般是粒度越小电阻越大，在电炉上操作时，电极易深入炉内.对电炉 操作有利。但粒度过小，则透气性差.容易使炉料结块，电炉操作反而不利。碳素原料粉末对电石生产有很大彩响：粉末多了以后.炉料透气性不好.电石生成过程中产生的一氧化碳气体 不能顺利排出.减慢J电石生成反应的速度。炉料透气性不好.使炉压増大，容易发生喷料和塌料现象。结果使大虽生 料下落到熔池使电极周用I和熔池区域料层结构发生变化.炉料不是有序地连续发生变化，逐步沉降下去，而是突然有 大址生料漏入熔池.造成电极上升.对炉温和电石炉内的反应的连续性产生很坏的影响，产品质址易降低C同时易造成 人身伤害。粉末藝的
10、时候.许女粉末被炉气带走，炉料的配比就不准C粉末在料层中容易结成硕壳电极附近产生支路 电流，造成电极上升。4、炉料配比的影响石灰和碳素原料构成电炉炉料。炉料配比正确与否，对电石炉操作有很大影响。通常高配比炉料生产电石，可以得到发气址岛的产品，但炉料比电阻小，操作比较困难：低配比炉料生产电石.炉料比电阻较大，电极易深入炉内电炉比较好操作，但生产出的电石发气虽相对较低。五.工艺控制指标炉料配比：石灰：焦炭100： 5870 （干基）兰炭粒度325mm90%兰炭水份仃灰粒度540mm90%电极工作端长度2200-2400mm炉气温度IOO8OOC炉压-10Pa10Pa炉气中氢气的含虽W%糊柱高度度电极糊块度100mm循环冷却水分配器压力循环冷却水出口温度W50C循环冷却水入口温度W36C压缩空气压力液压系统战大工作压力llMPa油温二 65C溢流阀设定压力出炉次数3炉/班（间隔60min）出炉时间90分钟拔插板时间15分钟电石锅内冷却时间100分钟六.成品工艺控制指标电石优级品2305L/kg一级品285L/kg合格品左255L/kg电石冷却时间324小时粒度PVC W50mm1mm以下筛卜物W3%设备保护氮压力150 Pa250Pa七.循环水系统工艺控制指标冷水泵出口压力换水泵出口压力泵温759水池水位米浓缩倍数总磷6X10-6 8X10-6余氮X 10-6-1X10-6
