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1、1 目的与适用范围本文件规定了DFMEA和PFMEA的分析流程。本文件适用于铝合金车轮产品设计和过程设计（DFMEA和PFMEA）潜在失效模式分析。2 职责2.1 技术部负责DFMEA和PFMEA分析流程的审批、归口。2.2 设计科长负责组织小组成员确定DFMEA潜在失效模式的严重度数（S）、频度数（O）、不易探测度（D）、风险顺序数（RPN）。2.2 工艺科长负责组织小组成员确定PFMEA潜在失效模式的严重度数（S）、频度数（O）、不易探测度（D）、风险顺序数（RPN）。3FMEA准则3.1 设计FMEA分析流程设计FMEA分析流程见附A。 严重度数（S）级别的确定后果判定准则：后果的严重度
2、：当一个潜在失效模式导致最终客户和/或制造/组装工厂的缺陷时，得出级别。应该随时首先考虑到最终客户。如果两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。级别（客户后果）（制造/组装后果）无警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无预警。或，可能在无预警情况下危及操作工（机器或组装）。10有警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有预警。或，可能在有预警情况下危及操作工（机器或组装）。9很高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）或，产品可能不得不100%报废，或车辆/系统在修理部门修理的时间超过1
3、小时。8高车辆/系统能运行，但性能下降。客户很不满意。或，产品可能不得不挑选，并部分报废（少于100%），或车辆/系统在修理部门修理的时间在半小时到1小时之间。7中等车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面失效。客户不满意。或，可能一部分产品（少于100%）只能不经挑选地报废，或车辆/系统在修理部门修理的时间少于半小时。6低车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面性能下降。客户有些不满意。或，可能100%的产品不得不返工，或车辆/系统下线后修理但无需送到修理部门。5很低装配和外观/尖响声和咔哒响声不符合要求，多数客户发现有缺陷（多于75%）。或，产品可能不得不挑选，但无报废，且部分返工（少于100
4、%）。4轻微装配和外观/尖响声和咔哒响声不符合要求，50%的客户发现有缺陷。或，可能部分产品（少于100%）不得不返工，但无报废。在生产线但不在工位。3很轻微装配和外观/尖响声和咔哒响声不符合要求，有辨识能力的客户发现有缺陷（少于25%）。或，可能部分产品（少于100%）不得不返工，但无报废。在生产线且在工位。2无无可识别的影响。或，有轻微的对操作或操作工产生的不便，或无影响。1 频度数（O）的确定：失效发生可能性可能的失效率级别很高：持续性发生的失效100件/1000辆车1050件/1000辆车9高：反复发生的失效20件/1000辆车810件/1000辆车7中等：偶尔发生的失效5件/1000
5、辆车62件/1000辆车51件/1000辆车4低：相对很少发生的失效0.5件/1000辆车30.1件/1000辆车2微小：不太可能有失效0.01件/1000辆车1 不易探测度（D）的确定：探测性准则检查类别探测方法的推荐范围级别ABC几乎不可能确定绝对无法探测X无法探测或没有检查10很微小现行控制方法将不可能探测X仅能以间接的或随机检查来达到控制9微小现行控制方法只有很小的机会去探测X仅能以目视检查来达到控制8很小现行控制方法只有很小的机会去探测X仅能以双重的目视检查来达到控制7小现行控制方法可能可以探测XX以图表方法来达到控制，比如SPC6中等现行控制方法可能可以探测XX在零件离开工位之后以
6、计量值量具来控制，或在零件离开工位之后执行100%的塞尺测定5中上现行控制方法有好的机会去探测XX在后续的作业中来探测错误，或执行作业前准备和首件的测定检查（仅适用发生于作业前准备）4大现行控制方法有好的机会去探测XX当场探测错误，或以多重的接受准则在后续作业中探测错误，如供应、挑选、设置、验证。不接受缺陷零件。3很大现行控制方法几乎确定可以探测XX当场探测错误（有自动停止功能的自动化量具）。缺陷零件不能通过。2几乎肯定现行控制方法肯定可以探测X该项目由于过程/产品设计了防错法，不会生产出缺陷零件。1 检验类别： A防错 B量具 C人工检验 风险顺序数的确定 RPN=（S）（O）（D）3.2 建议措施：当严重度是9或10时，必须有建议措施。当严重度是58，频度数是410时，应采取建议措施。当RPN值100，应采取建议措施。采取建议措施的方法：降低频度数（O） 降低不易探测度（D） 降低严重度（S）
