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1、轴承钢概况及质量检测轴承钢是用来制造滚珠、滚柱和轴承套圈的钢种。轴承 在工作时承受着极大的压力和摩擦力，因此要求轴承钢有高 而均匀的硬度和耐磨性以及高的弹性极限；另外，对轴承钢 的化学成分的均匀性、非金属夹杂物的含量和分布、碳化物 的分布等要求都十分严格。轴承钢是所有钢铁生产中要求最 严格的钢种之一。轴承钢按不同的用途可分为若干种类，但 目前比较常用的为高碳铬轴承钢 GCrl5。高碳铬轴承钢 GCrl5是世界上生产量最大的轴承钢，含碳为1%左右，含 铬量为左右。轴承钢的性能要求众所周知，在各种运输车辆、机床、传动机械以及其他 高速转动的机械中，轴承是不可缺少的零部件，而轴承钢就 是用来制造各种
2、滚动轴承的专用钢种。轴承钢的材料特性主 要表现在以下方面：由于轴承钢的含碳量较高，钢锭浇铸及 冷却时容易产生碳和铬的偏析，所以轴承钢钢锭开坯前应进 行高温保温或扩散退火；轴承钢的导热性差，在加热时要防 止炸裂；轴承钢在加热过程中容易产生脱碳、过热和过烧现 象；轧后缓慢冷却时有明显的网状碳化物析出；在终轧温度 低于800C时，易产生带状碳化物。滚动轴承的工作条件极为复杂，承受着各种高的交变应 力，如拉力、压力、剪力和摩擦力等。基于对轴承工作条件 和破坏情况的分析，对轴承钢的性能要求主要有：具有高的 接触疲劳强度和抗压强度；经热处理后必须具有高而均匀的 硬度；具有高的弹性极限，防止在高载荷作用下轴
3、承发生过 量的塑性变形；要有一定的韧性，防止轴承在受冲击载荷作 用时发生破坏；要有一定的抗腐蚀性能；要有良好的工艺性 能，如成型、切削、磨削等性能，以适应大批量、高效率、 高质量生产的需要；要具有良好的尺寸稳定性，防止轴承在 长期存放或使用中因尺寸变化而降低精度。根据轴承的特殊使用要求，轴承制造行业对轴承钢的生 产也提出了非常严格的质量要求，具体体现在标准YB968 及轴承钢生产标准YJZ84中，这两个标准是目前轴承钢生产 中的两个并行标准。轴承钢的产品系列轴承钢的产品系列主要有热轧棒材、冷拔材、锻材、管 材、盘条以及钢丝等几类，其中用量最大的是热轧棒材。由 于各种机械在运行当中是否完全可靠，
4、在很大的程度上要取 决于轴承的质量和可靠性，因此，轴承和轴承钢的质量越来 越引起世界各国的重视。目前，瑞典和日本的轴承钢质量在世界上处于领先地 位。我国轴承钢的主要生产厂家有大冶特钢、北满特钢、上 钢五厂、长城特钢、大连钢厂及本钢等。太钢轴承钢的产量 最高时近2万t,约占全国总产量的1%2%。轴承钢的研发方向世界各国都在研究和开发新型轴承钢以扩大应用和代 替传统的轴承钢。例如：快速渗碳轴承钢，通过改变化学成 分来提高渗碳速度，其中碳含量由传统的提高到左 右，渗碳时间由7h缩短到30min；高频淬火轴承钢，用普通 中碳钢或中碳锰、铬钢，通过高频加热淬火来代替普通轴承 钢，既简化了生产工序又降低了
5、成本，并提高了使用寿命。我国开发了高淬透性和淬硬性轴承钢GCr15SiMo,其淬 硬性HRCN60，淬透性J60N25mm。GCr15SiMo的接触疲劳 寿命L10和L50分别比GCr15SiMn提高73%和68%，即， 在相同使用条件下，用GCr15SiMo钢制造的轴承的使用寿命 是GCr15SiMo钢的近两倍。近年来，我国还开发了能节约能 源、节约资源和抗冲击的GCr4轴承钢。与GCr15相比，GCr4 的冲击值提高了 66%104%，断裂韧性提高了 67%，接触 疲劳寿命L10提高了 12%。与全淬透的GCr15钢轴承相比, GCr4钢轴承的寿命明显提高，可用于重载高速列车轴承。新型轴承
6、钢主要向高洁净度和性能多样化两个方向发 展。提高轴承钢的洁净度，特别是降低钢中的氧含量，可以 明显延长轴承的寿命。氧含量（质量分数）由28x10-6降低到 5x10-6，疲劳寿命可以延长1个数量级。目前，我国可以将 轴承钢中的最低氧含量控制在10x10-6左右。轴承使用环境 的变化要求轴承钢必须具备性能的多样化。例如：随着设备 转速的提高，需要准高温用（200C以下）轴承钢（通常采用在 SUJ2钢的基础上提高Si含量、添加V和Nb的方法来达到 抗软化和稳定尺寸的目的）；腐蚀环境下使用需要开发不锈轴 承钢；为了简化工艺，应该开发高频淬火轴承钢和短时渗碳 轴承钢；为了满足航空航天的设备需要，应开发
7、高温轴承钢。随着我国现代工业和科学技术的迅速发展，轴承的需用 量日益增加，对其质量和性能的要求也越来越高，提出了高 精度、高速、高温、低摩擦、低温升、低噪音和耐腐蚀等一 系列要求。因此，对轴承钢的要求也越来越严格，使其向着 高质量、高性能和多品种的方向发展。轴承钢的质量要求滚动轴承的使用寿命和可靠性很大程度上与轴承用钢 的冶炼质量有着密切的关系。由于轴承钢所具有的特性，对 冶炼质量的要求比一般工业用钢要严格得多，如钢的化学成 分、纯洁度、组织和均匀性等。滚动轴承要在拉伸、压缩、 弯形、剪切、交变等复杂应力状态和高应力值之下，高速、 长时间地工作。为了保证轴承具有良好的性能和高的寿命， 对轴承钢
8、的质量要求如下：化学成分是影响轴承钢性能的最本质的因素。钢的物 理、化学、机械性能和金相组织都是由化学成分决定的，改 变了化学成分，就改变了钢的基本性质。因此，轴承钢的化 学成分必须符合标准规定的允许范围。一般轴承用钢主要是 咼碳铬轴承钢，即含碳量1%左右，加入左右的铬，并含有 少量的锰、硅元素的过共析钢。铬可以改善热处理性能、提 高淬透性、组织均匀性、回火稳定性，又可以提高钢的防锈 性能和磨削性能。但当铬含量超过时，淬火后会增加钢中 残余奥氏体，降低硬度和尺寸稳定性，增加碳化物的不均匀 性，降低钢的冲击韧性和疲劳强度。因此高碳铬轴承钢中的 含铬量一般控制在以下。只有严格控制轴承钢中的化学成
9、分，才能通过热处理工序获得满足轴承性能的组织和硬度。特别严格的纯洁度要求。钢的纯洁度是指钢中所含非金 属夹杂物的多少，纯洁度越高，钢中的非金属夹杂物越少。 轴承钢中的氧化物、硅酸盐等有害夹杂物是导致轴承早期疲 劳剥落、显著降低轴承寿命的主要原因。特别是脆性夹杂物 危害最大，由于在加工过程中容易从金属基体上剥落下来， 严重影响轴承零件精加工后的表面质量。因此，为了提高轴 承的使用寿命和可靠性，必须降低轴承钢中夹杂物的含量。 为了保证轴承钢有较高的疲劳强度、抗压强度、表面硬度和 较长的使用寿命，钢中的氧化物、硫化物、点状夹杂等各种 非金属夹杂物要严格地控制在一定的范围之内；钢中的各种 碳化物（如碳
10、化物液析、条状碳化物、带状碳化物及网状碳化 物等）的不均匀性要控制在一定的级别之内。经热加工后的轴 承钢成品，其表面脱碳层厚度要尽量减小；钢材的宏观低倍 组织要良好，即一般疏松、中心疏松、偏析的级别要小，不 允许出现皮下气泡、缩孔、夹杂和裂纹。经退火后的钢材， 要求具有均匀、细小的球状珠光体组织。严格的低倍组织和显微（高倍）组织要求。轴承钢的低倍 组织是指一般疏松、中心疏松和偏析，显微（高倍）组织包括 钢的退火组织、碳化物网状、带状和液析等。网状碳化物降 低钢的冲击韧性，并使之组织不均匀，在淬火时容易变形与 开裂。带状碳化物影响退火和淬火回火组织以及接触疲劳强 度。碳化物液析硬而脆，它的危害性
11、与脆性夹杂物相同。低、 高倍组织的优劣对滚动轴承的性能和使用寿命有很大的影 响，所以，在轴承材料标准中对低、高倍组织有着严格的要 求。根据不同成型方法对钢材表面质量有不同程度的要求。 总的来说，轴承钢材表面不得有裂纹、折叠、拉裂、结疤和 夹渣。对冷冲用的冷拉钢材，除不允许上述缺陷外，表面要 洁净，不得有锈蚀、麻凹等缺陷。轴承钢材表面不得有严重 的脱碳现象，根据轴承零件成型工艺的不同要求，在标准中, 对不同品种的钢材表面脱碳层深度有不同的限制规定。滚动轴承用钢要求钢材尺寸精度较高，原因是大部分轴 承零件都要经过压力成型。为了节省材料和提高劳动生产 率，绝大部分轴承套圈都是经过锻造成型；钢球要经过
12、冷镦 或热轧成型，小尺寸的滚子也是经过冷镦成型。如果钢材的 尺寸精度不高，就无法精确地计算下料尺寸和重量，而不能 保证轴承零件的产品质量，也容易造成设备和模具的损坏。 在对轴承钢进行精加工时，为了对原材料准确下料并精确地 加工成所要求的零件尺寸，对轴承钢产品的尺寸精度也有严 格的要求，同时还要求成品的外形要平直。根据轴承零件成 型工艺及轴承钢的生产工艺，在标准中，对轴承钢材各种品 种、规格的尺寸公差都进行了规定。锻造钢材尺寸公差一般 按GB90872标准，热轧钢材尺寸公差按GB70286，冷 拉钢材按GB90582标准，冷拉钢丝按YB24564标准。轴承钢的轧制工艺轴承钢的轧制工艺对轴承钢的冶
13、炼质量要求很高，需要 严格控制硫、磷、氢等含量以及非金属夹杂物和碳化物的数 量、大小和分布状况。因为非金属夹杂物和碳化物的数量、 大小和分布状况对轴承钢的使用寿命影响很大，往往轴承的 失效就是在大的夹杂或碳化物周围产生的微裂纹扩展造成 的。夹杂物的含量和钢中氧含量密切相关，氧含量越高，夹 杂物数量就越多，寿命就越短。夹杂物和碳化物粒径越大、 分布越不均匀，使用寿命也越短，而它们的大小、分布状况 与使用的冶炼工艺和冶炼质量密切相关，现在生产轴承钢的 主要工艺是连铸以及电炉冶炼+电渣重熔工艺冶炼，还有少 量采用真空感应+真空自耗的双真空工艺，或+多次真空自耗 等工艺来提高轴承钢的质量。根据轴承钢的
14、技术要求和钢种特征，轴承钢生产的大致 轧制工艺过程如下：轴承钢在冶炼后铸成的钢锭有热锭和冷锭之分。热锭可 以利用钢锭的余热进行红送，装入初轧工序的均热炉内进行 高温扩散加热，而冷锭则应及时退火，并对钢锭的表面进行 清理。由于轴承钢的导热性较差，在开坯或成材的轧前加热时 速度不宜过快，钢坯入炉时的炉尾温度不宜过高，应小于 700 C。高碳钢的加热温度区间比较窄，通常在150 C1200 C之间。温度过低时变形抗力较大，而温度过高则会出 现过热和过烧缺陷。轴承钢的过烧温度约为1220C，一般的 加热温度以1100C1180C为宜。轴承钢在加热过程中的脱 碳倾向很大。以GCr15为例，热加工过程中的
15、脱碳层厚度可 达，对轴承制品的表面硬度和强度有很大的影响。为了减 少脱碳层厚度，在加热过程中要尽量采用较低的加热温度和 较短的加热时间，在高温区应避免长时间的加热，炉内的气 氛要控制在还原性气氛中。为了减轻钢材的脱碳现象，钢厂 在热加工和退火工序进行了钢材表面涂抹防脱碳的保护涂 层试验，效果较好。咼温时，咼碳轴承钢具有良好的塑性，可以用较大的压 下量进行轧制。轧后冷却时，浓度较高的碳会沿着奥氏体的 晶界析出，形成网状碳化物。因此，钢的终轧温度应严格控 制在800850C之间，以利于破碎网状碳化物。温度高于 850 C时，钢材在冷却过程中会析出网状碳化物；温度低于 800 C时碳化物开始析出，富
16、集的碳化物偏析会随着金属的 变形，延伸成带状碳化物。对于球化退火状态交货的轴承钢，在轧后和退火前需要 降低网状碳化物的级别，得到晶粒细小的奥氏体组织。为了 达到这一要求，除了上述控制终轧温度的方法外，另一个最 有效的方法是对轧后的钢材进行控制冷却，而且它也是破除 网状碳化物和细化晶粒的一个关键环节。控制轧制和控制冷却是近十几年来发展起来的新技术， 在国内外已得到普遍使用。轴承钢控制冷却的工艺主要是： 轧后的钢材要穿水快速冷却至500C左右，此时钢材内外的 表面温差较大，可依靠钢材芯部的热量使钢材表面逐渐返红 至660C，然后缓慢冷却。这时钢材可以在返红过程中完成 组织转变。快速冷却的目的是抑制钢中网状碳化物的析出， 降低网状碳化物的级别，同时可以使珠光体的转变在较低的 温度下进行，得到晶粒细小的奥氏体组织，为随后的球化退 火提供良好的预备组织，以提高球化质量、缩短球化时间。 目前国内外轴承钢的控制冷却主要采用双套管冷却
