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1、6S推行手册公司6S推行委员会6S推行方针整理整顿现场，提升人员素养；改进现场管理，增强企业竞争力。6S的推行目标通过6s 活动，塑造一个整洁清爽的工作环境；提高生产效率，降低过程库存，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平。 精艺万希铜业有限公司6S 推 行 手 册 陈永治 编前 言提起6s，首先要从5s谈起。5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的
2、3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Sav
3、e)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。为保证6S活动推展顺利，让全员确切了解6S的涵义、目的、作用、推行步骤要领及技巧，公司特组织编写及发行6S推行手册，期望公司员工能认真学习，善于领会，规范自己的工作行为。促使公司的6S活动由形式化行事化习惯化。以达公司“持续进步，永续经营”的最高宗旨。一、 S的定义、目的、作用、推行步骤所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清
4、洁和提高素养的活动。由于整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个词日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。根据企业的进一步发展需要，我国的企业在5s现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在5s基础上增加了安全（SAFETY）要素，形成了”6s”。如下图所示：6s的含义塑造清洁、明朗、有序、安全、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，最快捷有效的手段6S活动。1S整理定义：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，
5、提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。含 义 目的 腾出空间、空间活用 防止误用、误送 提高生产效率特别说明1. 如果你的工作岗位堆满了非必需物品,就会导致你的必需物品无处摆放;你可能希望加一张工作台来堆放必需品,这样一来就造成了浪费,并形成恶性循环。2. 开展整理工作要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，该丢的东西决不手软！需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。“整理”要有“舍弃”的智慧！3. 必须品：是指经常使用的物品，如果没有它就必须购入替代品，否则影响正常工作的
6、物品。非必须品：一种是使用周期较长的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。整理的作用： 可以使现场无杂物 ,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率; 减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量; 消除混料差错; 有利于减少库存,节约资金; 使员工心情舒畅,工作热情高涨.推行要领：a) 所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的；b) 制定“要”和“不要”的判别基准；c) 清除不需要物品；d) 调查需要物品的使用频度，决定日常用量及放置位置；e) 制定废弃物处理方法；f) 每日自我检查。类别使用频度处理方法备注必须物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作
7、台附近）每周现场存放非必须物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有 用仓库存储定期检查无 用变卖/废弃定期清理不能用变卖/废弃立刻废弃推进整理的步骤：第一步:现场检查第二步:区分必需品和非必须品第三步:清理非必须品第四步:非必须品的处理第五步:每天循环整理2S整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。含 义目的：排除寻找的浪费。将必须物品置于任何人能立即取到和立即放回的状态。即寻找时间为零，放回时间为零。目 的特别说明工作场所一目了然； 整整齐齐的工作环境；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。 整1
8、. 1.整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家能理解这套系统，遵照执行。2.整顿的关键是要做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业（部门）物品的放置方法，进而使该方法标准化。生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或者被称为工作地合理布置。3.“整顿”是一门摆放、标示的技术。 整
9、顿的作用 提高工作效率； 将寻找时间减少为零；（如果整顿工作做得好，通常情况下10秒钟找出所须工具；30秒就可以找到现场存放的任何物品。） 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； 非担当者也能明白要求和做法； 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。糟糕物料寻找百态图：所需物品没有了急忙订货后来找到了订 货寻找后没找到可 惜寻找下班了 好不容易找到了 不良品不能使用数量不够数量太多立即能使用立即找到（寻找时间为0）合 适推行要领1 前一步骤整理的工作要落实只留下必须品；最低限度的必须品；个人所需品还是小组共用品。2 作业流程布置，确定放置场所放在那里方便；制作1/50的模型便于布局；常用品放在
10、工段最近处；特殊品、危险品专门放置；物品放置100%定位。3 规定物品放置方法、明确数量三定整顿的3定原则：定点、定容、定量定点： 放在哪里合适定类： 区分类别种属定量： 规定合适的数量、容器、颜色4 划线定位。通道宽度标准人行道： 10米以上；单向车道： 最大车宽08米；双向车道：最大车宽x 210米.色带宽度标准主通道：10-12cm次通道或区域线：6-8cm画线颜色区分黄色：区域通道、区域线；绿色：良品区、物料存放区；白色：办公区域；红色：不良品区、 危险警告区；5 物品标识（在场所标明所摆放物品；在摆放物体上进行标示；根据工作需要灵活采用标示方法；标签上标明，一目了然；某些产品注明储存
11、/搬运注意事项和保养时间/方法；暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当、时间跨度；表示100%实施。）i. 整顿要做到任何人，特别是新进员工或其他部门都能立即取出所需要的东西。 对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放时能马上知道。推行整顿的步骤 第一步：分析现状：取放物品时间长原因在于：物品在哪里？叫什么？有多远？是否太分散？是否太多？是否用完？必须物品管理状况如何？物品的名称、分类、放置等规范情况调查？找出问题，对症下药。 第二步：物品分类：制定标准和规范；确定物品的名称；标示物品的称。 第三步：决定储存方法（三要素即：场所、方法、标识）整顿的“3要素”：场
12、所、方法、标识放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定类、定量 生产线附近只能放真正需要的物品放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 （易换、活用颜色等）3S清扫定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。目的：使不足、缺点显现出，是品质的基础。含 义将岗位变得无垃圾、无灰尘,干净整洁,将设备保养得锃亮完好,创造一个一尘不染得环境。特别说明保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗1. 经过整理、整顿,必需物品处于立即能取到的状态
13、,但取出的物品还必须完好可用,这是清扫最大的作用。所以,清扫就是对环境和设备的维护和点检。2. 清扫活动的重点是必须按照企业或部门具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫器具，实施清扫的步骤，方能真正起到效果。3. 现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。4.清扫活动应遵循下列原则：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，
