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1、课程设计举例一、零件的分析（一）零件的作用 题目所给定的零件是汽车PD6摆动臂。车架通过摆动臂与前轮相连， 车架与摆动臂之间有半板簧相连， 高速拖行时起减振作用； 平常工作状态， 车架与摆动臂之间锁止， 半板簧不起作用。零件的两端分别有一个6和8mm的孔，中间部分有一个8mm的孔，用以与车架和其他零件的连接。（二）零件的工艺分析万向节滑动叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置规定。现分析如下：1以8孔为中心的加工表面这一组加工表面涉及：一个8的孔及其倒角，与8的孔有平行度规定的两个孔机器倒角，分别为6mm和8mm。 2以50花键孔为中心的加工表面这一组加工表面涉及：50十六齿方齿花键孔，55
2、阶梯孔，以及65外圆表面和M601的外螺纹表面。 这两组加工表面之间有着一定的位置规定，重要是：（1）50花键孔与二孔中心联线的垂直度公差为100:0.2；（2）39二孔外端面对39孔垂直度公差为0.1；（3）50花键槽宽中心线与39中心线偏转角度公差为2。由以上分析可知， 对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用加具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度规定。二、工艺规程设计（一）拟定毛坯的制造形式零件材料为45铸钢。考虑到汽车在运营中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应当选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可
3、靠。由于零件年产量为4000件，已达大批生产的水平，并且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应当的。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的对的与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会导致零件大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为基准是完全合理的。但对本零件来说，假如以65外圆（或62外圆）表面作基准（四点定位），则也许导致这一组内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不同加工表面时，应以这些不加
4、工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面规定相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选取叉部两个孔的不加工外轮廓表面作为基准，运用一组共两个短V形块支承这两个外圆轮廓作重要定位面，以消除四个自由度，再用一对自动定心的窄口卡爪，夹持在65外圆柱面上，用以消除两个自由度，达成完全定位。（2）精基准的选择。重要应当考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再反复。（三）制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术规定能得到合理的保证。在生产大纲已拟定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能
5、性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序 车外圆62，60，车螺纹M601。工序 两次钻孔并扩钻花键底孔43，锪沉头孔55。工序 倒角530。工序 钻Rc1/8底孔。工序 拉花键孔。工序 粗铣 39二孔端面。工序 精铣 39二孔端面。工序 钻、扩、粗铰、精铰两个39孔至图样尺寸并锪倒角245。工序 钻M8底孔6.7，倒角120。工序 攻螺纹M8，Rc1/8。工序 冲箭头。工序 检查。2.工艺路线方案二工序 粗铣 39二孔端面。工序 精铣 39二孔端面。工序 钻 39二孔。（不到尺寸）工序 镗39二孔。（不到
6、尺寸）工序 精铣 39二孔，倒角 245。工序 车外圆62，60，车螺纹M601。工序 钻、镗孔43，并锪沉头孔55。工序 倒角 530。工序 钻Rc1/8底孔。工序 拉花键孔。工序 钻M8底孔6.7，倒角120。工序 螺纹M8，Rc1/8。工序 冲箭头。工序 检查。3.工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以花键孔为中心的一组表面，然后以此为基面加工39二孔；而方案二则与此相反，先是加工39孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其外表面。两相比较可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工39二孔，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹都比较方便。但方案一中的工序虽然代
7、替了方案二中的工序、，减少了装夹次数，但在一道工序中要完毕这么多工作，除了选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）外，只能选用转塔车床，运用转塔头进行加工。而转塔车床目前大多选、用于粗加工，用来在此处加工39二孔是不合适的，因此决定将方案二中的工序、移入方案一，改为两道工序加工。具体工艺过程如下：工序 车外圆62，60，车螺纹M601。粗基准的选择如前所述。工序 两次钻孔并扩钻花键底孔43，锪沉头孔55，以62外圆为定位基准。工序 倒角530。工序 钻Rc1/8锥螺纹底孔。工序 拉花键孔。工序 粗铣 39二孔端面，以花键孔及其端面为基准。工序
8、 精铣 39二孔端面。工序 钻孔两次并扩孔39。孔至图样尺寸并锪倒角 245。工序 精镗并细镗 39二孔，倒角 245。工序、的定位基准均与工序相同。工序 钻M8底孔6.7，倒角120。工序 攻螺纹M8，Rc1/8。工序 冲箭头。工序 检查。以上加工方案大体看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术规定以及也许采用的加工手段之后，就会发现仍有问题，重要表现在39两个孔其端面加工规定上。图样规定：39二孔中心线应与55花键孔垂直，垂直度公差为100:0.2；39二孔与其外端面应垂直，垂直度公差为0.1。由此可以看出：由于39二孔的中心线规定与55花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量39孔时应以花键
9、孔为基准。这样做，能保证设计基准与工艺基准相重合。在上述工艺路线制订中也是这样做了的。同理，39二孔与其外端面的垂直度（0.1）的技术规定在加工与测量时也应遵循上述原则。但在已制订的工艺路线中没有这样做：39孔加工时，以55花键孔定位（这是对的的）；而39孔的外端面加工时，也是以55定位的。这样做，从装夹上看似乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，导致了不必要的基准不重合误差。具体来说，当39二孔的外端面以花键孔为基准加工时，假如两个端面与花键孔中心线已保证绝对平行的话（这是很难的）。那么由于种种因素39二孔中心线与花键孔仍有100:0.2的垂直度公差，则39孔与其外端面的垂直度误差就会很大，
10、甚至会导致超差而报废。这就是由于基准不重合而导致的恶果。为了解决这个问题，原有的加工路线可仍大体保持不变，只是在39二孔加工完了以后，再增长一道工序：以39孔为基准，磨39二孔外端面。这样做，可以修正由于基准不重合导致的加工误差，同时也照顾了原有的加工路线中装夹较方便的特点。因此，最后的加工路线拟定如下 ： 工序 车端面及外圆62，60并车螺纹M601。以两个叉耳外轮廓及62外圆为粗基准，选用C620-1我式车床并加专用夹具。工序 钻、扩花键孔43，并锪沉头孔55。以62外圆为基准，选用C365L转塔车床。工序 内花键孔530倒角。选用C620-1车床加专用夹具。工序 钻锥螺纹Rc1/8底孔。
11、选用Z525立式钻床及专用钻模。这里安排钻Rc1/8底孔重要是为了下道工序拉花键孔时为消除回转自由度而设立的一个定位基准。本工序以花键内底孔定位，并运用叉部外轮廓消除回转自由度。工序 拉花键孔。运用花键内底孔、55端面及Rc1/8锥螺纹底孔定位，选用L6120卧式拉床加工。工序 粗铣 39二孔端面，以花键孔定位，选用X63卧式铣床加工。工序 钻、扩 39二孔及倒角。以花键孔及端面定位，选用Z535立式钻床加工。工序 精、细镗39二孔。选用T740型卧式金刚镗床及专用夹具加工以花键内孔及其端面定位。工序 磨39二孔端面，保证尺寸，以39孔及花键孔定位，选用M7130平面磨床及专用夹具加工。工序
12、钻叉部四个M8螺纹底孔并倒角。选用Z525立式钻床及专用夹具加工，以花键孔及孔39定位。工序 攻螺纹4-M8及Rc1/8。工序 冲箭头。工序 检查。以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程卡片”。三 、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，减少劳动强度，需要设计专用夹具。通过与指导老师协商，决定设计第道工序粗铣 39mm二孔端面的铣床夹具。本夹具将用于X63式铣床。刀具为两把高速钢镶齿三面刃铣床，对工作的两个端面同时进行加工。（一）问题的提出本夹具重要用来粗铣39mm二孔的两个端面，这两个端面对39孔及花键都有一定的技术规定。但加工本道工序时，39孔尚未加工，并且这两个端面在工序还要进行磨
13、加工。因此，在本道工序加工时，重要应考虑如何提高劳动生产实验率，减少劳动强度，而精度则不是重要问题。（二）夹具设计1.定位基准的选择由零件图可知， 39m二孔端而应对花键孔中心线有平行度及对称度规定，其设计基准为花键孔中心线。为了使位误差为零，应当选择以花键定位的自动定心夹具。但这种自动定心夹具在结构上将过于复杂，因此这里只选用以花键孔定位的自动定心夹具。但这种自动定心夹具在结构上将过于复杂，因此这里选用以花键孔为重要定位基面。为了提高加工效率，现决定用两把镶齿三面刃铣刀对两个39孔端面同时进行加工。同时，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。2.切削力及夹紧力计算刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀，2
14、25，Z=20 （见切削手册表3.28）其中：=650， =3.1，=1.0，=0.08，=0.72，=40，（在加工面上测量的近似值） =0.86， =225， =0.86， =0 , z=20 F= =1456(N)当用两把刀铣削时，=2F=2912(N)水平分力：=1.1=32.3(N)垂直分力：=0.3=873(N)在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数K=。其中： 为基本安全系数1.5；为加工性质系数1.1； 为刀具钝化系数1.1；为断续切削系数1.1。 =K=1.51.11.11.13203=6395（N）选用气缸一斜一斜楔夹紧机构，楔角a=10，其结构形式选用型，则扩力比i=3.42。为克服水平切削力，实际
