《化产车间节能降耗增效的措施》由会员分享，可在线阅读，更多相关《化产车间节能降耗增效的措施（5页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、化工生产车间节能降耗增效措施为了响应公司节能降耗，降低成本、技措增效的号召，化工生产 车间根据生产实际情况，制定了以下节能降耗措施，技措增效的措施：安全方面：1、每月加强三班倒员工的安全、工艺、设备培训，做到落实签到 制，培训内容实用全面，严格考试制度等。通过上下连动奖罚分明的 模式来强化安全、工艺、设备知识的学习，进而提高员工的安全意识， 提高全体员工的实际熟练操作能力、危险源辨识能力、设备维护保养 能力。2、将加强车间、班组、岗位隐患排查三结合，进而推进隐患自查 工作，并列入月底绩效考核。具体包括跑、冒、滴、漏现象的严格制 止，全面辨识各岗位危险源。过程方面：一、辅助材料消耗1、目前生产负
2、荷逐步下调，熄焦用水大量减少，在确保工艺参数 的情况下，目标是从原来的每日用量减少缓蚀阻垢剂的用量350kg降 低到每天175kg，每日节省50%既175kg，月节省5250kg。2、生化工段辅料消耗的高低，直接关系着分厂综合费用的高低。 而生化工段工艺的稳定是控制生化工段辅料消耗的先决条件。故分厂 会先从生化进水指标稳定、合格抓起，在控制液碱消耗的基础上，加 强蒸氨系统操控力度，坚决杜绝氨蒸发废水指标大幅波动对生化过程 的影响，减少补充使用葡萄糖的几率，然后在保证出水指标的前提下 减少对辅料的消耗，具体目标是对聚合氯化铝的使用由原来的275kg 降低到225kg，但是由于要对蒸氨废水全部进行
3、处理，具体降耗费用根 据蒸氨废水的量进行调整。3、脱硫单耗：车间根据高硫焦与低硫焦的实际生产情况，及时对 PDS、对苯二酚投加量进行调整，稳定一二期脱硫工艺生产的基础上， 保证工艺指标的情况下，把吨硫磺耗催化剂降至最合理、最低，二期 脱硫现改用串联，按照工艺要求适当降低消耗，具体降耗目标是加药 量由原来的PDS9kg/日，对苯二酚18kg/日降低到PDS8kg/日，对苯二 酚16kg/日，每日节省11%既PDS1kg，对苯二酚2kg，月节省30kgPDS， 60kg对苯二酚。根据脱硫液PDS、在塔后的硫化氢数据稳定后，氢醍 含量可以进一步降低。4、洗油单耗：车间会加大粗苯工艺的监控力度，本着“
4、吃干榨尽” 的原则，努力控制一二期塔后含苯V 2.2g/m3，在稳定循环洗油质量的 前提下，尽最大能力降低洗油单耗，然而，由于粗苯产量低，洗油消 耗相对较大，所以车间只能保持洗油单耗稳定在24kg/t以下。4、液碱消耗方面，保证蒸氨废水指标的情况下，根据购买的液碱 浓度比调整液碱用量。二、节能1、根据结焦排放和产气情况，逐步调整汽包冷却设施和工艺。车 间将根据产出的煤气量对一二期鼓冷风机转速进行调整。通过调整大 循环的开度对风机进行调节，以保证焦炉集气管压力与初冷器前吸力 在指标范围内。若大循环开度开到无法保证焦炉集气管压力与初冷器 前吸力时，车间将会安排一二期单台风机运行，降低用电消耗，具体
5、 目标为一二期省电10000度电/日左右，月节省300000度电/月。2、根据公司生活需要合理安排生活泵的使用，每到晚上只起一台 生活泵，日节省66度电，月节省1980度电。3、各冷却塔风扇运行根据温度控制。再循环循环水泵车间将根据 生产实际情况，在一期和二期开设三套。必要时一二期各停一台。4、根据当前实际结焦时间，合理进行调整，尽量做到不补水。5、脱硫空压机与设备动力部门协调调整省煤器，达到工艺要求和 节电的效果。供炼焦、洗煤用风的空压机，中控会积极联系调度进行 协调处理，开一台能达到要求，绝不启第二台。6、根据目前的生产能力，粗苯工段将由原来的冷热贫油泵进行更 换22kw大泵改用18.5k
6、w的小泵，目标为日节省84度电，月节省2520 度电。7、综合水段制冷泵根据生产需要设计，白天正常启用，晚上会用 两台，日节省电1800度，月节省54000度电。设备：一、设备管理1、维修工人技术水平低，有导致设备故障误判断、返修、使用寿 命短等现象。解决办法：加强对维修工进行技术培训，不断提高维修工检修技 术，尽可能对设备及备件进行以修代买，杜绝以更换代替维修的现象。 避免技术问题引起的维修质量问题、以及对故障点判断失误的问题； 更精确地确定备件检修和更换的时间，避免过早更换、检修或因技术 失误造成的浪费。2、部分设备或备件使用寿命短，维修量大，维修费用高的问题。解决办法：对5大型设备100
7、00元以上，月总消耗量超过2万的 易损件的维修费用、运行费用建立台账。每月对费用台账进行分析。 针对维修、运行费用较高的设备提出合理技改方案，有效降低设备维 修及运行费用。3、拆除和更换的设备、钢结构和其他材料返回仓库后，废物和可 用材料的分类不明确。解决办法：每周鉴定，对拆除或更换的设备、钢结构或其他材料 进行分类。对可利用的零部件或材料进行拆除分解、分类存放利用。4、存在设备不能根据生产工艺的变化及时调整或停止的现象，导 致耗电。解决办法：根据生产、设备运行负荷情况，对设备能耗进行分析， 在满足生产要求的前提下，调整设备数量和设备运行功率，降低设备 耗电量。5、通过设备或备件的技术改造，可
8、以降低维护成本、延长使用寿 命的：1）对所有阀门井、原室外地沟易被铁板腐蚀，经技术改造，材质 由原先铁板的改为废旧皮带，铁板的每年更换一次，费用高；旧皮带 最少使用3年，降低了维修时间及维修成本。2）潜水泵石墨衬套不采购备件，可以用耐磨聚四氟棒加工取代。 将节约相当于购买成品轴衬80%的费用，同时节约了以后的维修成本。3）建议建立仪表标准校验室，对一次压力表自主校验。对特种设 备进行严格必要的定期检查，压力仪表每年校验两次，将节约校验费 用约3.6万左右。6、在维护或设备拆卸过程中发生破坏性拆卸，如螺栓、钢结构等:解决办法：动员维修人员在拆卸设备时，对设备及材料进行保护。 例如禁止对可拆卸螺栓
9、进行割除的现象，要求维修工利用废旧油脂， 对区域内的螺丝进行定期维护保养，在拆除时使用扳手，拆卸后，修 理螺栓螺纹并将其浸泡在废发动机机油中，重复利用；拆除可利用管 道、钢结构时应在原焊口处切割；对有利用价值的设备要进行保护性 拆除。7、更换后的阀门存在维修工作量小的现象：解决办法：需要支管打磨和维修更换的阀门。无法修复的阀门统 一存放，达到一定数量后组织拼装修复；逐步采用同一厂家的阀门， 便于修复。二、修复旧物和回收废物:1. 所有机封水泵，但凡有轻微渗漏，就制作好积水盒；只要不是 线性的，就要坚持。2. 将拆下的旧机封，研磨组合后重复使用3. 拆下来的旧阀门，统一交到机修，合二为一后。在无
10、需关闭即 可更换的管道上运行。4. 洗煤炼焦取代旧皮带，用在生化、脱硫、水泵房等地沟盖和阀 门井盖上，既防雨又防腐蚀5. 拆除旧管道的旧法兰，割下后进行加工，再次利用6. 从燃气风扇上拆下旧磨盘，进行用铆钉加固后，二次利用7. 将拆下的旧管道，用于粗苯管支架和隔热桥，保护保温8. 拆下空气压缩机的旧进口、排气阀片，进行拆卸翻过后组装， 再次利用。I9. 车间内发生泄漏的泵壳应进行焊接修复。10. 移交给废料仓库的废料必须经设备副主任确认，不能维修和使 用后才能移交11. 通过维修和回收节省设备成本，3月份化产车间备件费用为 85886.96元，提高设备管理力度及修旧利废力度后，化产车间在4月 份目标是将备件费用降低10%-15%，具体节省金额为8588.7元- 12883.04元左右。在降低成本和辅助材料消耗的工作，将是一项需要常抓不懈、长 此下去的工作。在今后的工作中，要通过宣传培训、严格操控使每个 员工、设备维护人员始终坚持节能降耗的理念，同时确保正常生产。 与公司同呼吸、共命运，走出困境。
