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1、1目：1.1 指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。1.2 评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，反复一致性。1.3 提出在未来量产中生产风险点，即生产风险评估，对也许会出现问题在设计治具和工艺流程时进行考量。1.4 提出新产品在未来量产中也许产生品质风险点，针对这些制定品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。1.5 明确各有关部门在设计验证活动中需完毕事项及未来在新项目量产中需承担责任。2本规范波及责任部门：工程部、研发部、制造部、品管部、PMC。3定义：3.1 试产是设计验证阶段。(其中包括PP1及PP2
2、两个阶段，每个阶段不限于一次)1.2 PP1：设计试做，数量一般在200PCS以内，目：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完毕设计验证计划。1.3 PP2：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同步验证PP1中发现问题改善效果，对有重大修改，要完毕有关项目重新验证。4各部门职责：4.1 研发4.1.1提供参照样品与有关资料(工程资料、基数单、元件工艺资料、及生产注意事项等)，安排提供未承认物料，及试产过程技术指导与问题解答，对试产中发现设计和材料问题准时完毕改善，以及在设计阶段性验证过程中，告知工程、品管、制造参与。4.1.2 负责开发
3、阶段试产单提出，并对没有承认物料提供；及针对没有做PP1，就做PP2产品中多种物料损耗比例提供。4.2 工程部： 4.2.1负责判断新单协议评审及鉴定该新项目与否需要试产，并提议试产数量和订单处理意见给PMC。4.2.2依试产需求确定试产计划，完毕试产前物料确实认，负责整个试产过程统筹与安排，及对外试产事项窗口。 4.2.3完毕试产评估及试产问题改善确认与汇报，负责试产完毕后项目移交。 4.2.4负责召开试产前检讨与公布会，及召开试产后问题检讨会。 4.2.5负责对新产品试产中碰到重大问题进行通报及召集紧急处理会议。 4.2.6对试产成果总结决定与否可以进行量产。 4.2.7与计划沟通对有订单
4、试产进行计划安排。 4.2.8 IE提供试产初步工艺流程及工艺资料， 对生产工时与工效进行初步评估，对有订单试产制定定额，IE及PE均需参与试产过程并对其所发现问题点进行提报。需对试产提供对应支援，并跟进问题处理。4.2.9对新开发机种或在原则品及成熟机种基础上有客户特殊规定机种，由工程部主导完毕对应PFMEA制作，PE、IE、研发、品管要共同参与，品管确认，研发同意。4.3 仓库：负责按规定发放试产用已承认物料(已经有订单新产品试产用物料依计划分派发放) 4.4 采购：负责所有需求无库存物料采购，并及时提供各物料准备状况。4.5 计划部门：负责对已经有订单新产品与工程部协商制定试产计划，并根
5、据试产完毕状况安排及协调生产上线时间，在接到工程部试产负责人告知试产OK信息前，按新机种流程。4.6 ME：ME负责对加工/组装等工装夹具需求进行评估及制作，并完毕试产及生产用治/夹具制作与改良，测试治具由PE评估提出申请并提供原理图，IE及PE需对所有治/夹/测具使用状况进行确认，对有影响效率及品质项点提出修改。4.7 各制造单位：加工组、引线加工、老化房及其他被规定单位，需积极配合完毕某些半成品试产与生产，及对某些特殊状况提供设备与协助。（由PMC安排）4.8 IPQC&QE：参与试产过程，确定新产品品质控制项目与计划，对新产品品质有重大影响问题点提出监控方案，完毕新产品验证计划，及生产可
6、靠度评估。4.9 OQC：负责试产后需出货样品检查，所有PP1出货产品必须安排全检，PP2加严抽检并盖品管“PASS”章才可以出货。5验证规范运作流程：5.1 开发阶段：新产品开发使用了新构造时，需在给客户送样样品中多预留1PCS给工程部进行组装评估，提出修改意见并签名，此工作由研发样品组负责，汇总自己意见一起交研发责任工程师及部长评估并修改设计。 5.2 试产阶段： 5.2.1试产输入： 5.2.1.1生产系统中没有通过试产OK产品需带有未试产标识，PMC接单评审时一旦发既有此标识，协议评审要工程部参与，工程部判断与否需要试产及怎样试产（如试产数量、多种物料损耗，哪些事项可以安排等）。5.2
7、.1.2研发有责任跟进新项目进度，与销售沟通，一旦有精确信息样品已可承认，客户准备下单，研发要告知工程部试产。5.2.1.3变更签核过程中，因部分隐性特性(非批量)无法确定而需安排试产，由设计人员提出试产需求(注：假如仅仅做数台样品就可以完毕确认，由设计人员自行安排试做组制样品确认即可，无需安排试产)。若变更在会签工程部过程中，工程部认为需要试产，则需安排试产。5.2.1.4对于设计变化，关键材料变更，关键备用料加入，研发确认需要试产验证，告知工程部安排试产。5.2.2试产安排：试产工作由工程部主导，PP1试产总数量要到达30PCS以上200PCS以内（特殊状况除外），可以分一次或多次进行，每
8、次生产必须不小于30PCS,其他见试产准备部分。当PP2阶段进行批量性验证时，数量超过500PCS时，请PMC先安排在产线制作,由研发、工程、品管上线指导并需做验证（特殊状况除外），待成果OK后再量产。5.2.3试产跟进：5.2.3.1 目前企业未成立试产负责人，临时试产人员由各单位抽调出来，研发3人，工程2人，品管1人，制程2人，PMC1人,新产品上线时，有关人员更要全程参与(设计工程师、PE、IE、ME、IPQC、QE)，竭力挖掘多种问题，记录所发现问题点，并汇总交试产负责人。试产完毕后由QE人员到抽样做可靠性评估 5.2.3.2 试产时，试产负责人安排搜集重要参数测试记录，试产数量100
9、PCS以内要100%记录测试数据，超过100PCS要至少记录100PCS数据，提供应品管人员及设计人员参照分析，设计人员根据测试数据评估设计及修订有关原则，PE做CPK,QE做生产可靠性评估。 5.2.3.3 新产品在上线前，研发单位需提供样品及工程资料交给试产负责人及OQC，OQC依工程资料进行出货检查(异常要记录，重大异常要返工，如无异常要在外箱加贴QC PASS标识)，对在出现异常， 工程部要追溯到问题发生主线原因， 并跟进改善。试产后OQC与工程部需保留一种最新样品。5.2.4试产总结：5.2.4.1试产完毕后，由试产负责人在3天内召集各有关人员(设计人员、工程部人员、QC、QE人员、
10、制造人员等)进行试产问题检讨，汇集有关人员提出问题点，确定各问题改善负责人及改善限期，形成书面，各负责人须按规定对问题点进行及时改善，试产负责人要及时确认各问题改善完毕状况，并将问题改善完毕状况及时公布给各有关人员及其主管人员。5.2.4.2 试产负责人根据测试数据记录CPK汇报,OATL5.2.4.3 工程部要提供生产风险评估表（PFMEA），包括制造风险点、风险等级和处理、防止措施。这些风险点在SOP中一定要有所体现和控制。5.2.4.4 品管要提供品质控制计划，将品质要点列出来，做出控制计划，做为未来量产品质控制根据。这些品质控制计划一定要在SOP中体现， 并按照SOP执行。5.2.4.
11、5试产负责人在完毕试产问题检讨后，须对试产进行总结并完毕产品试产评估表，评估及鉴定Pass原则 (a) .Cpk1.33 (b). 无PCB Layout重大修改 (c). 无机构修改, 组装方式修改 (d).所有OPEN ISSUE需所有COLSE (e). 无可靠度问题和安规问题等 (f). 直通率需不小于95%以上 否则试产成果为FAIL.测试数据整顿及其他规定资料整顿,试产汇报会签品管、研发、工程 5.3 试产机种所有生产工时按计时工资计算并所有计入新机种试产成本，由于此属合理工时，作为该订单生产费用处理。.5.4 项目移交及后续有关事项 5.4.1在PP2完毕后 试产负责人依试产问题
12、改善状况和验证成果，提出，送各部门负责人评估试产效果，假如各部意见不一致，则提交至研发中心总监裁决，若裁决项目不能移交，则由试产负责人安排重新试产，项目移交仅合用于研发新产品，包括已经有订单新产品，其他产品不参与项目移交事项，项目移交后，后来接单就按照成熟机种运作， PMC协议评审不再到工程部， 项目移交须准备有关资料： 5.4.1.1 样品测试汇报。 5.4.1.2 试产物料状况记录。 5.4.1.3 样品构造确认与评估。 5.4.1.4 试产问题检讨记录，及各问题点改善完毕状况。 5.4.1.5 客户特殊规定,研发重要资讯及注意事项,对新开案产品,需提供DFMEA.5.4.1.6 重要机构
13、件尺寸量测及鉴定记录.(若无特殊机构性,可不用此项)5.4.1.7 不良品维修汇报及数据记录分析.5.4.1.8 试产评估表(需经有关单位签名确认OK后) 5.4.2 IE：完善生产工艺流程与工艺资料，完毕配套与制造生产能力及生产工时与工效初步评估。 5.4.3 IPQC&QE：确定新产品品质控制项目与计划，完毕对新产品品质有重大影响问题点 监控方案，发送在线IPQC及其他QC人员，作为品质监控与产品检查根据。 5.4.4 工程部根据PFMEA、及品质控制计划修改对应SOP。 5.4.5 试产负责人发试产合格告知书给DCC，DCC将试产标志改为“合格”。 5.4.4 移交给工程部新项目在生产线第一次量产时，由PE告知设计人员参与，假如第一次量产尚存有重大设计异常，则此单要返回研发重新设计，等有了长期对策后再在试产小组重新试产，（所有材料来自生产线提供）给生产线出货。第一次量产顺利进行后，后续生产异常由PE主导处理。项次表单名称表单编码保管单位保留期限1试产需求申请单研发部3年2电性CPK 工程部3年3制程失效模式分析（PFMEA）工程部3年4试产电性不良品修理分析汇报工程部3年5可靠性评估汇报品管部3年6生产试产问题改善措施工程部3年新产品试产流程编 制： 审 核： 审 批： 公布日期： 6 月10 日 实行日期：6月 20日
