常用塑料注塑成型缺陷及解决方案

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1、第一章注塑成型缺点及解决方法第一节欠注一.名词解说。以下列图。熔料进入型腔后没有充填完整，致使产品缺料叫做欠注或短射图5-1制品缺料表示图:.故障剖析及清除方法:1. 设施选型不妥。在采纳注塑设施时，注塑机的最大注射量一定大于塑件 重量。在验核时，注射总量包含塑件、浇道及飞边不可以高出注射机塑化量的 85%。2. 供料缺少，加料口底部可能有“架桥现象。可适合增添射料杆注射 行程，增添供料量。3. 原料流动性能太差。应想法改良模具浇注系统的滞流缺点，如合理设置 浇道地点、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采纳较大的喷嘴等。同时，可在原 料配方中增添适当助剂，改良树脂的流动性能。4. 润滑剂超量。应减

2、少润滑剂用量及调整料筒与射料杆空隙，修复设施。5. 冷料杂质堵塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时，要注意浇口均衡，各型腔内塑 件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口地点要选择在厚壁部 位，也可采纳分流道均衡部署的设计方案。假定浇口或流道小、薄、长，熔料的压 力在流动过程中沿程损失太大， 流动受阻，简单产生填补不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必需时可采纳多点进料的方法。图5-2流道过细而凝结7. 模具排气不良。应检查有无冷料穴，或其地点能否正确，关于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，可开设，

3、宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最后充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大批气体， 致使模具排气不良，此 时应付原料进行乏味及去除易挥发物。别的，在模具系统的工艺操作方面，可通 过提升模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加 大模具空隙等协助举措改良排气不良。图5-3困气产生背压阻料8. 模具温度太低。开机前一定将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应 适合克制模具内冷却剂的经过度。假定模具温度升不上去，应检查模具冷却系统 设计能否合理。9. 熔料温度太低。在适合的成型范围内，料温与充模长度靠近于正比率关系， 低温爆料的流动性能降落，式的充

4、模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后 还需恒温一段时间才能开机。假如为了防备熔料分解不得不采纳低温注射时，可适合延长注射循环时间，战胜欠注。10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的 影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。11. 注射压力或保压缺少。注射压力与充模长度靠近于正比率关系，注射压 力太小，充模长度短，型腔充填不满。对此，可经过减慢射料杆行进速度，适合延长注射时间等方法来提升注射压力。12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接有关。 假如注射速度太慢，熔 料充模迟缓，而低速流动的熔体很简单冷却，使其流动性能进一步降落产生欠注。 对此，应适合提升

5、注射速度。13. 塑件构造设计不合理。当塑件厚度与长度不行比率，形体十分复杂且成 型面积很大时，熔体很简单在塑件薄壁部位的进口处流动受阻，使型腔很难充满。 所以，在设计塑件的形体构造时，应注意塑件厚度与熔料极限充模长度有关。在注 射成型时，塑件的厚度应采纳1-3mm，大型塑件为3-6mm。往常，塑件厚度超出 8mm或小于都对注塑成型不利，设计时应防备采纳这样的厚度。图5-4制件复杂或流经过长而凝结第二节飞边一.名词解说当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔产生薄片刻便形成了飞边，薄片过 大时叫做批锋。图5-5制品飞边表示图二.故障剖析及清除方法：1. 合模力缺少。应检查增压器能否增压过度，同时应

6、验核塑件投影面积与成 型压力的乘积能否高出了设施的合模力。成型压力为模具内的均匀压力，惯例状 况下以40Mpa计算。假如计算结果为合模力小于乘积。那么说明合模力缺少或许 注3射定位压力太高。应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时 间，减小射料杆行程，或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。2. 料温太高。应适合降低料筒、喷嘴及模具温度，缩短注射周期。关于聚酰胺等粘度较低的熔料，假如仅靠改变为型条件来解决溢料飞边缺点是很困难的。 应在适合降低料温的同时，尽量精细加工及研修模具，减小模具空隙。3. 模具缺点。模具缺点时产生溢料飞边的主要原由。 一定仔细检查模具，应从头验核分型面，

7、使东模预约模对中，并检查分型面能否贴合，型腔及模具型芯 局部的滑动件磨损空隙能否超差，分型面上有无粘附物或落入异物，模板间能否 平行，有无曲折变形，模板的开距有无按模具厚度调理到正确的地点，锁模块表 面能否损害，拉杆有无变形不均，排气槽孔能否太大太深。4. 工艺条件控制不妥。假如注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔 中散布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过度都会致使移料 飞边，操作时应针对详细状况采纳相应的举措。第三节熔接痕一.名词解说在塑料熔料填补型腔时，假如两股或更多的熔料在相遇时前沿局部已经冷 却，使他们不可以完整交融，便在会合处产生线性凹槽，形成熔接痕。图5-6熔

8、接痕形成表示图二.故障剖析及清除方法：1. 料温太低。低温熔料的分流会合性能较差，简单形成熔接痕。假如塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，常常是因为料温太低惹起的熔接不良。对此， 可适合提升料筒及喷嘴的温度，或许延长注射周期，促进料温上涨。同时，应克制模具内冷却剂的经过度，适合提升模具温度。一般状况下，塑件熔接痕处 的强度较差，假如对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提升成型件熔接 部位的的局部温度，常常能够提升塑件熔接处的强度。假如因为特别需要，一定 采纳低温成型工艺时，可适合提升注射速度及注射压力，进而改良熔料的会合性能。 也可在原料配方中适合增用少许润滑剂，提升熔料的流动性能。

9、2. 模具缺点。应尽量采纳分流少的浇口形式并合理选择浇口地点选择浇口地点，尽量防备充模速率不一致及充模料流中止。在可能的条件下，应采纳一点进 胶。为了防备低温熔料注入模腔产生熔接痕，可在提升模具温度的同时，在模具内 设制冷料穴。浇口地点熔接痕图5-7 改变浇口地点对熔接痕的影响3. 模具排气不良。第一应检查模具排气孔能否被熔料的固化物或其余物体堵塞， 浇口处有无异物。假如堵塞物去除后仍出现炭化点，应在模具汇料点处增添排气 孔，也可经过从头定位浇口，或适合降低合模力，增大排气空隙来加快汇料合流。 在工艺操作方面，也可采纳降低料温及模具温度，缩短高压注射时间，降低注射压 力等协助举措。4. 脱模剂

10、使用不妥。在注塑成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部位才均 匀地涂用少许脱模剂，原那么上应尽量减少脱模剂的用量。5. 塑件构造设计不合理。假如塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多， 都会惹起熔接不良。在设计塑件形体构造时，应保证塑件的最薄部位一定大于成 型时同意的最小壁厚。别的，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。熔接痕图5-8壁厚对熔接痕的影响6 .熔接角度太小。不一样的塑料都有自己的极限熔接角度。两股料流会合时如 果会合角度小于极限熔接角度，就会出现熔接痕，假如大于极限熔接角度，熔接 痕便消逝。极限熔接角度值一般在135度左右。7 .其余原由。当使用的原料水分或易挥发物含量太高，模

11、具中的油渍未清 除洁净，模腔中有冷料或熔料内的纤维填料散布不良， 模具冷却系统设计不合理， 熔料固化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小，注射机塑化能力不够，柱塞或注射 机料筒中压力损失大，都会致使不一样程度的熔接不良。对此，在操作过程中，应 针对不一样状况，分别采纳原料预乏味，按期清理模具，改变模具冷却水道设计， 控制冷却水的流量，提升嵌件温度，换用较大孔径的喷嘴，改用较大规格的注射 机等举措予以解决。第四节气穴名词解说在塑料熔料填补型腔时，多股熔料前沿包裹形成的空穴或许熔料填补尾端由于气体没法排出致使填补不完整叫气穴。:.故障剖析及清除方图法5: -9气穴形成表示图1. 模具缺点。浇口地点应设置

12、在塑件的后壁处；直接浇口产生真空孔的现象比较突出，应尽量防备采纳，假如浇口形式没法改变的状况下，可经过延长保 压时间，加大供料量，减小浇口锥度等方法进行调理；缩短和加宽修长狭小的流 道，除去流道中的贮气死角，清除模具排气不良的故障；塑件形体上应尽量防备 有特厚局部或厚薄悬殊太大。2. 成型条件控制不妥。适合降低注射速度；可经过调理调理注射和保压时间， 改良冷却条件，控制加料量等方法一般状况下，应将熔料温度控制得稍微低一些， 模具温度控制得稍微高一些。第五节翘曲变形一.名词解说因为产品内部缩短不一致致使内应力不一样惹起变形。ir图5-10制品变形表示图:.故障剖析及清除方法:1. 分子取向不均衡

13、。为了尽量减少因为分子取向差别产生的翘曲变形，应创 建条件减少流动取向及和缓取向应力的废弛，最有效的方法是降低熔料温度和模 具温度，在采纳这一方法时，最好与塑件的热办理联合起来，否那么，减小分子取 向差别的成效常常是短暂的。热办理的方法是：塑件脱模后将其置于较高温度下 保持一准时间再缓冷至室温，即可大批除去塑件内的取向应力。2. 冷却不妥。设计塑件构造时，各部位的断面厚度应尽量一致。塑件在模具内一定保持足够的冷却定型时间。关于模具冷却系统的设计，一定注意将冷却管 道设置在温度简单高升、热量比较集中的部位，关于那些比较冷却的部位，应尽 量进行缓冷，是塑件各局部的冷却均衡。产品向高温局部缩短产品向

14、高温局部缩短图5-11制品随模温变化图3. 模具浇注系统设计不合理。在确立浇口地点时，不要使熔料直接冲击型芯，应使型芯双侧受力均匀；关于面积较大的矩形扁平塑件，当采纳分子取向及缩短大的树脂原料时，应采纳薄膜式浇口或多点式浇口，尽量不要采纳恻浇口； 关于环型浇塑件，应采纳盘型浇口或轮辐式浇口，尽量不要采纳恻浇口或针浇口;关于壳型塑件，应采纳直浇口，尽量不要采纳恻浇口。4. 模具脱模及排气系统设计不合理。在模具设计方面，应合理设计脱模斜度， 顶杆地点和数目，提升模具的强度和定位精度；关于中小型模具，可依据翘曲规 律来设计和制作反翘模具。在模具操作方面，应适合减慢顶出速度或顶出行程。5. 工艺操作不

15、妥。应针对详细状况，分别调整对应的工艺参数。第六节缩痕名词解说产品壁厚不均匀惹起表面缩短不均匀进而产生缩痕。Sink mxirka图5-12缩痕表示图二.故障剖析及清除方法：1. 成型条件控制不妥。适合提升注射压力及注射速度，增添溶料的压缩密度， 延长注射和保压时间，赔偿熔体的缩短，增添注射缓冲量。但保压不可以太高，否 那么会惹起凸痕。假如凹陷和缩痕发生在浇口邻近时，能够经过延长保压时间来 解决；当塑件在壁厚处产生凹陷时，应适合延长塑件在模内的冷却时间；假如嵌 件四周因为熔体局部缩短惹起凹陷及缩痕，这主假如因为嵌件的温度太低造成的，应想法提升嵌件的温度；假如因为供料缺少惹起塑件表面凹陷，应增添供料量。 别的，塑件在模内的冷却一定充足。2. 模具缺点。联合详细状况，适合扩大浇口及流道截面，浇口地点尽量设置在对称处，进料口应设置在塑件厚壁的部位。假如凹陷和缩痕发生在远离浇口 处，一般是因为模具构造中某一部位爆料流动不畅，阻挡压力传达。对此，应适 当扩大模具浇注系统的构造尺寸，最好让流道延长到产生凹陷的部位。关于壁厚 塑件，应优先采纳翼式浇口。3. 原料不切合成型要求。关于表面要