液压系统施工方案要点

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1、目录液压系统施工方案一、工程概况攀钢集团成都钢铁有限公司177精密轧管机组搬迁改造 液压系统安装工程，由华夏建设公司承 建。该工程液压系统设计（）,系统制造为（）,施工图设计为中冶赛迪技术股份有限公司。液压管道为碳钢（20#）无缝钢管。系统液压介质为L-HM46抗磨液压油。系统管线压力及清洁度要求液压系统工作压力MPa试验压力MPa清洁度要求H011218NAS7 级H11522.5H021116.5H031522.5H31522.5H41522.5、编制依据序号代号名称1YG170.22SB0013主轧线H01液压系统中间配管2YG170.22SB0016连轧机H1液压系统中间配管3YG17

2、0.22SB0014主轧线H02液压系统中间配管4YG170.22SB0015主轧线H03液压系统中间配管5YG170.22SB0017主轧线H3液压系统中间配管6YG170.22SB0018主轧线H4液压系统中间配管、主要工作量（1）H1连铸机管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管 60*9米302 48*7米483 60*4米1624 89*6米605 25*3米1146 89*11米367 114*14米1088合计米558H01主轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管 38*6米32 60*4米33 30*4.5米364 48*4米365合计米78H02主轧线管道序号名

3、称规格、型号单位数量备注1无缝钢管 114*6米182 76*10米183 30*3.5米184 20*3米185合计米72H03主轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管 168*7.5米602 38*6米63 60*9米1024 114*14米605 38*4米606合计米288(5) H3主轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管 20*3.5米32 60*4米243 76*5米304 48*7米545 30*3.5米426合计米153(6) H4主轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管 20*3.5米122 89*6米543 60*9米544 30*3.5米6

4、05合计米180、施工方法、技术措施2. 施工的重点、难点液压系统的设备、元件精密，重要设备设备、元件均为进口件，其订货周期长，因此，运输、安装液压设备，保护设备不被损坏为工作的重点之一。液压系统清洁度要求为NAS7级,因此，现场设备安装、管道切割、焊接、连接、加油、循环清洁，应以确保清洁度为工作中心； 液压系统的使用压力最高达到 30 Mpa，如何确保焊接质量，密封件的正确使用、安装，密封面 的紧固，成为减少泄漏的重要环节。3. 设备的开箱验收设备在运输至现场后，确认设备的规格、型号、数量，以及设备的外观是否完好，并作好开箱验收记录。暂时不能安装的设备，应作好保管、存放工作。现场的存放工作应

5、有专人看 护，防日晒雨淋，同时避免其它专业施工时对设备造成损坏。所有外露口均应包扎好，以免对 设备造成污染。4. 油箱、油泵、阀站等设备安装(1) 设备安装前应根据设备图纸要求对设备的基础进行验收，校对基础的标高，中心线及安装用的中心预埋件(如地脚螺栓、钢板等)位置是否正确和齐全。(2) 将放垫铁的基础面铲平，安放垫铁。(3) 在运输、搬运设备，应注意对液压元件进行保护，无起重设备的地点搬运时，应垫以枕木、 滚筒，辅以葫芦牵引；起吊、牵引的受力点应在支架、底座部位，不得使阀台、泵体等受力。(4) 设备就位后，用检测精度为 0.05mm的条式水平仪检查，允许误差为 0.5mm/m。(5) 室内设

6、备安装，应注意按先里后外的顺序进行。(6) 设备调整完后，须紧固地脚螺栓，将垫铁间点焊。(7) 以上工作完成后，填写 二次灌浆通知书交由土建进行二次灌浆作业。5. 管道酸洗本次工程使用的管材为20#碳无缝钢管，酸洗采用特制四合一磷化液酸洗，该液集酸洗、 中和、脱脂、钝化为一体。采用槽式酸洗方法。钢管在酸洗槽中浸泡到一定时候检查铁锈是否已除完，管壁呈鼠灰色；无锈后，取出钢管,用干净、干燥的压空进行吹扫，直到管道内水份挥发完、无肉眼可见的颗粒；干净、干燥后将 管口用塑料管堵堵好管口两端，防止二次污染，送施工场地。现场应有临时堆放的管架，不能 随地堆放。6. 配管(1) 在管道所连接的设备安装完毕后

7、，进行液压泵站至阀站、阀站至油缸的配管工作。(2) 配管前应核对管沟的预埋件位置是否正确和齐全，机体配管应考虑不碍设备的运行、检修(3) 管道的敷设既要横平竖直、整齐美观， 又要便于维护检修；按先大管，后小管；先压力管, 后无压管的原则进行。(4) 并列或交叉的管道，其管壁之间应有适当的间距，不小于10mm,防止振动干扰。 同排管道的法兰或活接头应相间错开 100mm以上，保证装拆方便。(6)管道支架间距应按管径大小设置，弯曲部分应在起弯点附近设置支架。软管前的钢管应设置支架。管夹间距可按如下标准执行:外 径mm142025303848607689114管夹间距m1.52.11.82.42.1

8、2.72.43.02.73.43.03.7(7) 法兰和活接头，在不影响安装的前提下尽量少用，以减少漏点。(8) 管夹一般情况下用塑料管夹，在离热源近的管道采用全金属管夹。(9) 软管敷设应避免急弯，长度应满足弯曲半径和移动行程；经常随部件移动的软管与支架设 备边角和管路的接触处应有防护措施，防止磨损和破裂。离热源近的软管须用石棉绳缠绕 进行隔热。(10) 管道安装间断期间，管口应采用塑料或白布封闭，防止灰尘和异物进入。(11) 管道切割时，不能采用砂轮切割机加工，无缝钢管采用钢管切断机切割；管端切割表面须 平整，切口面与管子轴线应垂直，同时应用坡口机将焊接坡口打好，清除毛刺、氧化皮等 异物。

9、(12) 弯管时，弯曲半径不小于管外径的 3倍。7. 管道焊接(1) 焊工应持有相应的合格证书上岗。(2) 焊接采用氩弧焊，或氩弧焊打底、电弧焊填充，(3) 焊接前焊丝、焊条应进行物理性能和化学成分的检验，检验合格后方可投入使用。(4) 氩弧焊的焊丝：20#无缝钢管采用碳钢氩弧焊丝。(5) 焊条、焊丝保持干燥、清洁，无油污、锈蚀，必要时用烘箱干燥。(6) 焊接前管子、管件应按壁厚的不等采取不同的坡口形式；本次工程管道壁厚为39mm,因此主要采用V型坡口，坡口应用机械方法加工，不得采用角向砂轮磨光机。(7) 管道点固焊时，应采用氩弧焊；打底时，应在管内通以氮气或氩气，以防止内表面氧化， 同时也保

10、证焊缝内表面成形良好；打底完成后，可用电弧焊填充。(8) 焊缝质量达到U级焊缝精度，外观要整洁。(9) 每道焊缝焊接完成后，必须进行外观检查，无裂缝、气孔、夹渣、咬边等缺陷。(10) 焊接完后，应按15%的比例进行焊缝探伤检查，探伤采用射线探伤；不合格者，应加倍抽 查该焊工的焊缝；如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。8. 管道试压(1) 将管道与油缸、阀台脱开，拧紧管接头和管夹，用压空或氮气进行吹扫，观测管道是否通 畅。(2) 将管道连接成一条回路，所用临时管及管件须磷化处理，临时配管仍需氩弧焊。末端用堵 头封死，试压介质按系统的使用介质。(3) 试验压力按YBJ207-85或

11、按设计要求进行。(4) 最高试验压力为系统额定工作压力的 1.5倍进行。(5) 试验时，用试压泵先将油液泵入管道，并进行排气作业。先将压力升至1.0MPa，全面检查管路是否有泄漏。以后升压按每级增加2.0MPa逐渐升高，每升高一级稳压 2分钟，并检查管路、接头是否泄漏。当压力升至试验压力时，稳压10分钟，再降至系统的额定工作压力，对系统所有焊缝和连接部位进行全面检查，无渗漏、泄漏，管道无永久变形为合格。(6) 试验时，不得锤击管道，无关人员不得进入现场。(7) 试验完毕，填写“压力试验记录”。9. 管道循环清洗(1) 采用循环清洗装置(泵出口压力4.0Mpa，流量2000L/Min，过滤精度1

12、03卩m)为 动力源和过滤回路，与管路连接成一个或多个回路。(2) 为确保工程进度和系统清洁度，循环清洗液采用与系统运行同样的介质， 按实际发生量， 甲方提供，乙方从库房领取。(3) 冲洗液加入油箱时，使用出口清洁度等级不低于NAS5级加油机加油。(4) 临时配管所需材料也应按同样的酸洗、焊接质量要求，按实际发生以工程联系单另行审报。(5) 冲洗过程中采用变换冲洗方向及振动管路等方法加强冲洗效果。(6) 每隔一定时间检查过滤器，对堵塞的滤芯要及时更换，同时通过取样口抽样检测油液清洁度(取样口的设置应在回油总管水平段的下部)，直到连续三次说明：1循环清洗时，应尽量将通径相同或相近管线串 接在一起

13、，以求管内流动介质状况相同或相近。2、管路连接完成后，应根据循环介质牌号，管 径大小，计算达到紊流的最低流速，从而确定总的 流量需求。3、 计算公式u雷诺数 流速|管内径 u-运动粘度管路循环清洗示意图达到设计规定的清洁度要求为合格。10. 管路连接1) 按系统要求将泵站与阀站、油缸间的管道连接好。2) 连接中使用的0型圈、组合垫等密封材料，规格型号使用得当，材料应符合液压介质 的使用要求，以减少运行中的泄漏。3) 法兰、接头、管卡应逐一紧固。4) 对高温区域的软管、钢管，应外缠石棉绳或石棉布或按设计要求的隔热措施。5) 对地沟内管道应盖盖板加以保护。11. 涂漆(1) 管道、支架涂漆前应清除外表面的铁锈、焊渣、油垢及水分等。(2) 涂料应有合格证明书。(3) 管道油漆颜色按攀成钢设备色标技术标准规定：a. 增压压力管一一紫红色b. 工作压力管大红c. 回油管一一淡(铁)蓝色淡d. 吸油和泄油管一一苹果绿e. 冷却水进、回水艳绿色(4) 涂层质量应均匀，无剥落、气泡、损坏等缺陷。12. 蓄能器充氮用充氮小车对皮囊按规定压力充氮，并检查皮囊是否保压密封。13. 油箱清洗、加油(