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1、辽宁工程技术大学课 程 设 计题 目：尾座体零件的机械加工工艺规程及加工14H7孔装备设计班级： 机械班 姓名： 指导教师： 完成日期： 2011年6月18日 一、设计题目设计“尾座体”零件的机械加工工艺规程及加工14孔工二、上交材料(1)毛坯图 1张(2)毛坯零件图 1张(3)机械加工工艺过程综合卡片 1张(4)工序卡片 1张(5)夹具装配图 1张(6)夹具体零件图 1张(7)课程设计说明书（3000字左右） 1份三、指导教师评语成 绩： 指导教师日期摘要本课题主要是设计某机床尾座体的加工工艺及夹具的设计，在设计中采用先设计该尾座体的加工工艺在根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的具体设
2、计；而设计的重点是夹具的设计。由于工件的孔17和14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。由于孔17的精度要求高，和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们一定在加工底面的时间通过画线找出底面的加工余量。这样就可以更好的保证孔17的位置和加工精度！加工孔14的夹具其实就是在加工底面夹具的基础上加了一个45度斜度板。Abstract The main subject is the design of a processing machine tailstock body and fixture design, design first used in the design o
3、f the tailstock body processing in the processing to select the fixture according to the design of specific programs and fixture design; designed focus on fixture design. As the workpiece hole 17 and 14 to the bottom as a base to be processed, it must first be processed to make the underside of the
4、fixture. As the hole 17 of the high precision, small error size and location, to ensure the accuracy of hole location and we will process the underside of the processing time by drawing lines to find the bottom of the allowance. This will better ensure the hole 17 of the location and precision! Proc
5、essing holes 14 of the fixture is actually the underside of the fixture in the processing based on the board of a 45-degree slope. 目 录1零件工艺分析61.1零件工艺分析及生产类型的确定62确定毛坯的种类和制造方法62.1选择毛坯62.2确定机械加工余量.62.3设计并确定毛坯尺.73拟定工艺路线.73.1定位基准的选择73.2表面加工方法的确定73.3制定工艺路线84机械加工余量、工序尺寸和公差的确定94.1孔14的内径表面94.2选择加工设备和工艺装备95切削
6、用量、时间定额的计算105.1切削用量的计算105.1.1钻、扩、粗铰、精铰14mm孔105.2时间定额的计算115.2.1基本时间t的计算116指定工序的专用夹具设计126.1问题的提出126.2夹具设计126.2.114孔的加工夹具127方案的综合评价与总结138设计体会149参 考 文 献151零件工艺分析1.1零件工艺分析及生产类型的确定根据零件图可知、主要进行14孔加工和表面加工、钻孔、孔的精度要求高。该零件属大批量生产，在加工是为了提高劳动效率、降低成本，设计加工零件需要设计专用夹具。 “尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。（1） 以14mm孔为中心的加工表面。这一组表
7、面包括14mm孔以及261的沉头孔和粗糙度Ra=12.5m的凸台面。（2） 以基准面A为中心的加工表面。这一组表面包括Ra=1.6m的基准面A和基准面B，Ra=12.5m的凹槽底面和Ra=6.3m的右端面和Ra=12.5m的下端面。（3） 以17H6孔为中心的加工表面。这一组表面包括17H6孔以及145的倒角，左右端面和M6的螺纹孔。其中主要加工面为17H6孔内壁。第二组和第三组加工表面有位置度要求，如下：17H6孔圆度公差为0.003mm；17H6孔圆柱度公差为0.004mm；17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm；17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005m
8、m； 由以上分析，可以先加工第二组加工表面。2确定毛坯、绘制毛坯简图2.1 选择毛坯由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，采用批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量.2.2.确定机械加工余量根据铸件各处的的最大尺寸查表2-4及表2-3参考公差等级，确定各处铸件得加工余量。2.3.设计并确定毛坯尺寸加工余量根据参考书2-1，2-2公式通过计算确定毛坯的尺寸3拟定工艺路线3.1定位基准的选择基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，
9、使生产无法正常进行。粗基准的选择：对于象机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以14的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）14的孔以底面和75度面作为基准.对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的底面为加工的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算，后面对此有专门的计算这里就不重复了。3.2表面加工方法的确定(1) 尾座体基准面A：粗铣削的加工，表面粗糙度Ra=1.6m,要求粗
10、加工和精加工。未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13(2) Ra=12.5m的底面：只要求粗加工。未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13(3) 基准面B：Ra=1.6m,要求粗加工和精加工。未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13(4) 右端面：Ra=6.3m。要求粗加工和半精加工。未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13(5) 凸台面：凸台面。Ra=12.5m。要求粗加工和半精加工。(6)14H7的孔 七级加工精度，表面粗糙度，Ra=12.5,。采用的加工方法为钻扩粗铰精铰，直径14mm基孔制。3.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使
11、零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使用生产成本下降。(1)工序：划线，在毛坏上标出17H6孔，14孔的中心位置，端面A，B的位置。(2)工序：粗铣圆柱体左右端面。以底面为粗基准，选用X6042卧式铣床。(3)工序：钻15mm孔。以工序2加工的左右端面作为粗基准，选用Z525立式钻床。(4)工序：粗铣基准面A与底部Ra=12.5m的凹槽面，粗铣22的槽以及底面。以17H6孔为定位粗基准，选用X6042卧式铣床。(5)工序：粗刨基准面B。
12、基准面A为定位粗基准，选用B6035牛头刨床。(6)工序：粗铣右端面,粗铣凸台面。基准面A为定位粗基准，选用X6042卧式铣床。(7)工序：钻、扩、铰14mm孔，锪261的沉头孔。以尾座体端面A，B定位，选用Z525立式钻床。(8)工序：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹。以17H6孔为粗基准，选用Z525立式钻床。(9)工序：扩、铰17H6孔。基准面A和B为定位粗基准，选用Z525立式钻床。(10)工序：半精铣圆柱体左右端面。以17H6孔为精基准，选用X6042卧式铣床。(11)工序：半精铣右端面。基准面A为定位精基准，选用X6042卧式铣床。(12)工序：精铣基准面A。精铣22的槽。以17H6孔为精
13、基准，选用X6042卧式铣床。(13)工序：精铣基准面B。基准面A为定位精基准，选用X6042卧式铣床。(14)工序XIV：锪17H6孔145倒角，去毛刺。以17H6孔为精基准，选用Z525立式钻床。（15）工序XV：研配17H6孔。 基准面A和B,右端面与17H6孔两端面为定位精基准。（16）工序XVI：配刮A、B面（17）工序：检查。4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定“尾座体”零件的材料为HT200，生产类型为成批生产。采用自由的砂型,3级精度（成批生产）。根据上述原始质料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：4.1 孔的内径表面毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求不太高,确定工序加工尺寸及余量为：由表2-28可查得精铰余量Z精铰=0.05mm；粗铰余量Z粗铰=0.1mm；钻孔余量Z钻=13.0mm；扩孔余量Z扩=0.85mm。查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，精铰：IT7；粗铰：IT10；扩：IT12；钻：IT13。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰：0.018mm；粗铰：0.070mm；扩：0.18mm；钻：0.27mm。 综上所述，该工序各工步
