塑胶制品不良原因之判定及处理方法

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1、塑料制品不良原因之判定及处理方法1. 缩水2. 成品黏模 （脱模困难 ）3. 浇道黏模4. 成品内有气孔5. 成品变形6. 银纹、气疮7. 毛边、彼锋8. 成品短射9. 结合线10. 成品表面光泽不良11. 黑纹12. 流纹13. 开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品，原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何 它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水 变形,有裂痕、银纹，或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从 成品发生的问题，来了解判断问题点所在，这是一种专门性技术及经 验的累积.如果我们把成品上的缺失，涵盖在四个主要因素当中，那就 是原料,模具、成型机及成形条件（如表

2、一所列四项）.有时变更操作条 件,或模具、机器方面稍做调整，以及过滤所使用的原料，就可以解决 问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题，并加以探讨解决之 道.射出成型条件对成型品物性的影响，大致可从四方面来考虑:1. 原料2.成形机3.模具设计4.成型条件4-1 缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为缩水 , 除了会影响产品外 观亦会降低成品质量及强度 . 缩水的原因与成型技术、模具设计及使 用塑料均有关系 .塑料:不同塑料原料的缩水率 ,表一参考数据 . 通常易缩水的原料都 属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中，结晶性塑料受热成流体状态 分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子

3、便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围，就是所谓的“缩水” 表二：各种塑料的缩水率代号塑胶原料缩水率%GPPS普通级苯乙烯、硬胶0.4HIPS不碎级苯乙烯、不碎硬胶0.4SANAS胶0.2ABS聚丙烯胶、丁二烯、苯乙烯0.6LDPE低密度聚乙烯、软胶1.55HDPE高密度聚乙烯、软胶25PP聚丙烯、百折胶14.7PPOPPO胶0.6PA6尼龙61.0PA66尼龙660.81.5ACETALCOPOHYMER聚缩醛、赛钢、特灵2CAB酸性胶、酸醋纤杂0.5PETPET胶2.25PBTPBT胶1.52.0PC聚碳酸酯、防弹胶0.6PMMA亚克力0.5PVC硬硬PVC0.10.5PVC

4、硬硬PVC15PUPU胶、乌拉坦胶0.13EVAEVA胶1.0PSF聚偑0.7射出技术：在射出技术控制方面，出现缩水的情况有：压力不足、射出速度太 慢、烧口太小或浇道太长等等所以在使用射出机时，必须注意成形条 件及保压是否足够，以防造成缩水问题.模具及产品设计方面：模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传 热能力较低，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的 塑料填满模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低 压力，另一方面水面亦不能冷却太快，以免半固塑料阻塞流道造成压力 下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率，熔融筒的温度 控制得宜，可防止塑件

5、过热；延长周期，可确保制品有充分时间冷却.缩水问题如获适当解决，可提咼成品质量，减低次废产品并提咼生 产效率下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.表二故 障原 因处理方法模具进胶不足增加入料熔胶量不足适量入料，适度调咼冃压射出压力太低增加熔胶计量行程保持压力不够提咼射压、保压压力射出时间太短增长射出时间射出速度太慢增加射速浇口不对称调整模具入口大小或位置射料嘴阻塞拆除清理料温过咼降低料温模温不常调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔料管过大更换较小规格料管螺杆止逆环磨损拆除检修塑品厚薄不均增加射压4-2成品黏膜（脱模困难）在射出成型时，成品会有黏膜发生，首先要考虑射出压

6、力或保压压 力是否过高射出压力太大会造成成品过度饱和，使塑料充压入其它的 空隙中，致使成品卡在模穴里脱模困难，在取出时容易有黏膜发生.而当料管温度过高时，通常会出现两种现场一是温度过高使塑料 受分解而变质，失去它原有之特性；并在脱模过程中出现破碎或撕裂 造成黏膜二是胶料充填入模穴后不易冷却，需加长周期时间，殊不合 经济效益 .所以需适度依胶料之特性调节其运作温度 , 至于模具方面 的问题 ,假如进料口不平衡 ,会使成品脱模时易有黏膜现象，这时就要在模具上作改进的措施，下表即为成品黏膜可能发生的 原因及处理对策：表四故障原 因处理方法填料过饱降低射出剂量、时间及速度射出压力或料筒温度过高降低射出

7、压力或料筒温度保压时间太久减少保压时间射出速度太快降低射出速度进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（undercut）修模具除去倒角多穴模进料口不平衡，或单穴模各进料口不平衡限制塑料的流程，尽可能接近主 流道探筒件脱模排气设计不良提供充分的逸气道螺杆前进时间太长减少螺杆前进时间模心错位调整模心,并使用退拨角锁紧 之模子表面过于粗糙打光模穴表面，喷脱模剂4-3浇道黏模（脱模困难）表五故障原因处理方法浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道凹弧与射嘴之配合不正重新调整与配

8、合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁加设抓锁4-4成品内有气孔在射出成型过程中，有时会出现内有许多小气泡的成品 ，不但影 响制品强度及机械性能，对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品 出现气泡时，可检查下列几个因素，并做处理.通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋时，塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同 , 容易形成气泡 ,所以对模具设计须特别留J八意.而在使用的原料方面，假如塑料带有水气，在熔胶时塑料受热后 分解,则射胶螺杆公差太小时，空气容易进入模腔内形成气泡，以下即 归纳可能发生原因及处理方式.收缩程度不同容易形成气泡故障原因处理方法材料中有水气塑造以

9、前将材料确实烘干，避免在 塑造以前发生过度的温度变化射料不足（气孔在结合线的位置）检查温度射出压力、射出时间是否 不够填料量不足以防止过度之缩水成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置射出压力太低提咼射出压力射出时间不足增加射出时间浇道溢口太小加大浇道及人口射出速度太快调慢射出速度原料温度过高以致分解降低原料温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水冷却过急（气孔在制品表面）减短水浴时间或提出水浴温度背压不够提高背压模具温度不平均调整模具温度料管温度不当降低射嘴及前段温度，提高后段温 度4-5成品变形塑品出现翘曲的原因很多，例如出模太快、模温过高、模温不均 及流道系统不对称等.其中两种

10、最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转 角不够圆形，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形2有些平板型塑 件,为了表而美观，流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时，熔融塑料 只能由一端高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑料份子，均被 拉直往同一方向之排列状态（称为取向，此时塑件之内应力很大；脱模 时这些份子又被拉回原来的状态，因而产生变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点：1. 同一塑件中厚薄相差太大.2. 存有过度脱角.3. 缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊., 故分流道, 因此短从浇口分析 , 模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔 要避免采用直角转弯形式 , 转弯点比较适合采用弧形

11、过度区 而粗的分流道最理想 , 有助于减少流体取向现象但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料 亦影响塑件的外观.另外为了避免塑料充填时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变 形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变.产品较难成型的部份分流道加子粗后，主流道也应相对加大，使主流道截面 积等于引流道截面积总值.除此之外，还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形 式.如果顶针设备太少，容易造成变形及翘曲现象；但顶针数量过多， 会令部份成品不够美观，此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流 道的设计,应让塑件整体能均匀收缩，提高产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素一一列出，提供成型技

12、术 上参考之表七故 障原因处理方法成品顶出时尚未冷却降低模具温度，加大冷却水流道延长冷却时间，降低冷却时间降低原料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定形架固定变更外形设计填料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均调整模具及冷却水路返溢口部份之原料太松太紧增加或减少射出时间4-6银纹、气疮射纹的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气无法 被胶料融体压迫排出，空气混合在胶料内，使得制品表面光管及颜色 不均,使是所谓的银纹.银纹不但影响外观，也且令成品之机械强度降 低许多.所以为避免发生这种缺陷，必须找出原因并了改善.射纹的形成，既然

13、是由于融体塑料中含有气体，那么探讨这些气 体的主要来源分别为：塑料本身含有水份或油剂：由于塑料在制造过程曝露于空气中，吸入水气或油剂，或者在 混料时,掺入了些错误的比例成份，使这些挥发性物质在熔胶时，受高 热而产生气体 . 原料受分解 :如果熔胶筒的温度,背压及熔胶速度调得太高 ,或成型周期太 长, 则对热敏感的塑料如PVC赛钢及PC等，容易因高温受热分解产生气体. 空气：塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在近料斗处的 温度调得很高，使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起，则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.所以把塑料烘干，并采用适当的熔胶温度和速度，再配合适当 的背压,才能得到理

14、想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环. 通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内的机会会减少很多 而排气系统设计适当，则射纹产生的产生的机会亦会降低，如图4-1 所示.图4-1能防止少量气体进入模腔的注口设计在射出成型技术上，有一种方法来防止射纹之产生，使模具的构造 中有加压设备，但一个压缩空气入气孔锁模后，则压缩空气进入模具 中,使模内气压增高，当熔融塑料进入这高压模具时，模具的气孔在此 时开始排气，使模腔内保持一定压力，增加模内空气压力，确能使模射 纹发生的机会，举例说:普通的射出方法在处理 ABS水份含量的空气 时,使会出现射纹，而逐渐增加模内的气压，则可处理含水量最高的 ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含水量对射纹之产生率 比例.模具加压(%) 0含水量 %)0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6(图 4-2 模内加压对射纹形成的影响表八故障原因处理方法料管温度太高降低温度射出速度太快减慢射出速度原料中含有水份原料彻底烘干模具温度太低提咼模温浇口太小增大浇口大小料管内有空气降低料管后段温度、提高压力原料粒粗细不均