注射模设计说明说

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1、塑料成型工艺与模具设计课程设计注射模具设计说明书姓 名： 陈 滔所在院系： 机电工程学院所学专业：模具设计与制造专业班级：模具0901班学号: 200914200212指导老师：郑 英成绩：湖南交通职业技术学院2011年6月设计任务书1 课程设计的任务与内容1、设计任务矩形盖材料为晴-丁二烯一苯乙烯（ABS）塑料制品的注塑模设计.2、设计依据根据塑料制品课程设计的产品进行注射模具设计3、设计内容（1）绘出产品图（用 2#图纸）（2）模具设计 绘出模具总装图 （用1#图纸）； 型腔、型芯图（用 2 3#图纸） ; 模具其余各零件图绘在说明书内容的相应位置中。（3）编写出设计说明书2 时间与进度安

2、排课程设计在 2011年6月13日 28日内完成，设计进度大体安排如下： 6月 1319日：完成产品图设计及模具设计的有关计算 ;6月 19-25 日：完成模具设计 ; 2011年6月28日交设计资料.3 设计要求（1）设计内容完整合理 , 文理通顺，层次分明。（ 2）参数选取恰当，数据准确无误 .（3 ）论理论据充分，资料来源可靠。（4 ）图纸试图正确 , 图面整洁规范 . （5）按时完成任务。目录设计任务书 21 课程设计的任务与内容 22 时间与进度安排 23 设计要求 2前言 4第一章 模具工艺规程的编制 51 塑件的原材料分析 51.1 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 51.2

3、注塑模工艺 6第二章 注射机的选择 71 脱模力计算 72 注射机选择 7第三章 塑料在模具中的位置 81 型腔数量及排列方式 81。1 计算产品体积 81.2 脱模力计算 81。3 型腔数量的确定 82 分型面的设计 9第四章浇注系统与排溢系统的设计 101 主流道的设计 101。 1主流道的形式和尺寸如图四 101。2 主浇道的体积计算 102 浇口的设计 113 排溢系统设置 11第五章 成型零件设计 121 成型零件的结构设计 121.1 凹模结构设计 121。2 凸模结构设计 122 成型零件工作尺寸的计算 132。1 型腔径向尺寸计算 132.2 型芯径向尺寸计算 132.3 型腔

4、深度尺寸计算 142。 4 型芯高度尺寸计算 14第六章 合模导向机构的设计 15第七章 推出机构和开模行程的设计 161 选择推出机构的原则 162 推件板设计的要点 163 开模行程与推出机构的校核 174 浇注系统凝料脱模机构 18第八章 塑料成型工艺卡片 19后记 20参考文献 21、八 、亠前言本说明书为注射塑料模具课程设计编写的说明书， 是根据塑料模具设计 手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设 计指导书、课程设计说明书、参考文献等 .编写本说明书时，参考了塑料成型工艺与模具设计 、塑料注射模具 实用手册、机械设计手册 ; 力求符合设计步骤，说明了塑料注

5、射模具设 计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构 的设计.近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速， 高效率、自动化、 大型、 长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大 .注塑成型模具就是将塑料 先加在注塑机的加热料筒内 ,塑料受热熔化后， 在注塑机的螺杆或柱塞的推动 下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。本次课程设计的主要任务是塑料件模具的设计，也就是设计一副注塑模具 来生产圆盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对该塑料件的具体结构， 通过此次设计 ,使我对斜滑块抽芯结构、 浇口的设计、 分型面的设计有了较深 刻的认识；同时 ,在设计

6、过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等 ,结合教 材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、 推出机构、侧抽机构）有了系统的认识，拓宽了视野 ,丰富了知识，为将来独 立完成模具设计积累了一定的经验。二 X-.-T第一章模具工艺规程的编制Y X图一1塑件的原材料分析塑件的材料采用ABS,属热塑性塑料。从使用性能上看，该塑件具有高 强度，良好的耐水、耐油性，其介电性能与温度和频率无关，使优良的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料具有很好的加工性，成型容易，收缩率较小， 制件尺寸容易控制，但是其吸水性较大，易使成型后制件上产生气泡，银丝、 斑纹等缺陷，因此应注意注塑前对原料的干燥

7、。另外，在成型时应采用较高 的成型温度和注射压力，以提高熔料的流动性，减小收缩率。1.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1。1。1结构分析：从零件图一上分析，该零件总体形状为矩形，在前侧和右侧分别有矩形孔和半圆孔，且孔都在边缘，其厚度为 3mm, 所以不需要 抽芯。1。1.2尺寸精度分析：该零件各个尺寸均为 MT7精度不高,对应的模具 相关零件的尺寸加工容易保证。1.2 注塑模工艺干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温度:220275E，注意不要超过275C .模具温度：4080C,建议使用50E .结晶程度主要由模具温度决定。 注射压力：可大到 1800bar。注射速度：通常，使用

8、高速注塑可以使内部压力减小到最小 .如果制品表 面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是47mm.建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范 围是16mm,但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇 口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。成型时间：注射时间 20s60s高压时间0s 3s冷却时间20s 90s总周期50s 160s综上分析，可以看出，注塑时在工艺参数控制的较好的情况下，零件的 成型要求可以得到保证 .第二章注射机的选择1脱模力计算F

9、tAp(ucos sin )A=2 X 15X 74+2X 15X 44+2X 54X 8+2X 8X 24=4788+12nx 3 25X6-X 7.52(25 6) 6 153=49 cm2Ft 49 107(0.2cos1。sin1J=90 (N)2注射机选择根据注射机的注射压力/Mpa采用立式注射机，其优点是占地面积小，安装和拆卸模具方便。缺点是 重心高，加料较困难，推出的塑料要人工取出，不易实线自动化生产因为最大注射量在60g以下，所以本模具采用XS-S60的型号.该注射机的基本数据如图注射机XS-Z 60额定注射量/cm360合模力/KN500合模方式液压-机械螺旋直径/mm38最

10、大成型面积/ cm2130液压泵流量， 压力70、12、6.5注射压力/Mpa122最大开（合）模行程/mm180电动机功率/kW11注射行程/mm170模具最大厚度/mm200螺杆驱动功率/kW注射时间/s2。9模具最小厚度/mm70加热功率/kW2.7螺旋转数/rmin 1动定模固定板尺寸/mm330 440机器外形尺寸/mm3160 850 155注射方式柱塞式拉杆空间/mm190 300第三章塑料在模具中的位置1型腔数量及排列方式 1.1计算产品体积V= (15X 80X 50+8X 55 X 30) (12X 74X 44+5X 49X 24) =28248 mm3 =1 o 05X

11、 10 3 g/ mm3M= v 1.05 10 3 28248 30g1o 2脱模力计算Ft Ap(ucos sin )A=2 X 15X 74+2X 15X 44+2X 54X 8+2X 8X 24=4788+12nX 3-25 X 6-X 7.52( 25 6) 6 1 53=49 cm2Ft 49 107 (0.2cos1o si n1J=90(N)1o 3型腔数量的确定按注射机的最大注射量确定型腔数量nKmn m20.8 63 0.756 “n n 2 =1o 6548mi30所以该模具的型腔数量为一个，既一腔只能注射一个模具2分型面的设计IC图三由该零件的形状可知，改零件可以采用多

12、种方式的分型面选其中的几种 做为参考并分析，如图三2.1若选择C C为分型面,因为该零件右侧面有一个半圆的孔，所以如 果选择该处分型，则模具要在正面这个矩形方孔处设抽芯机构，加大了模具 的复杂性。所以在C-C处分型不合适2.2若选择A-A为分型面,由该零件的形状，是一个3mm勺薄壁零件，且 下面的尺寸大于上面。如果选择 A A为分型面，则要采用双分型。这样就 加大了模具的复杂程度。所以也不是最好的选择2。3若选择B B为分型面，则分型方式简单，并模具的结构也简单。 所以采用B B为分型面。第四章浇注系统与排溢系统的设计1主流道的设计1。1主流道的形式和尺寸如图四图四1.2主浇道的体积计算V （

13、7 10.5）/2 L 4 r3=72mmim v 1.05 0.720.756g2浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系 统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分 ，浇口的位置、形状及尺寸对 塑件性能和质量的影响很大。常用的浇口形式有：侧浇口，直接浇口，扇形浇口，轮辐浇口等等根据该零 件的与模具的关系。因此，本模具的浇口形式如图五3排溢系统设置根据该零件材料的特性（ABS）,因此只需在分型面上开设深度为 0。03mm勺排气槽 即可.如图六第五章成型零件设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、 镶块、成型杆和成型环等。成型零

14、件工作时，直接与塑料接触,塑料熔体的高 压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦.因此，成型零件要求有正确的 几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结 构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型 腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根 据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零 件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核 1成型零件的结构设计 1。1凹模结构设计凹模是成型产品外形的主要部件。其结构特点：随产品的结构和模具的 加方法而变化由于本次设计的零件形状对凹模的加工难度较高，采用整体 式比较困难。相反，若采用组合式凹模就能大大降低凹模加工的难度其结构 形式如图七图七1.2凸模结构设计图八考虑本次模具零件对凸模的要求，本工序采用的是整体是凸模。其结构形式如图八2 成型零件工作尺寸的计算成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸， 主要有型腔 和型芯的径向尺寸 (