钢箱梁桥施工

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1、钢箱梁桥施工（1）钢箱梁加工制作1）工装与放大样用6 20钢板制造长170米、宽18米组装工装平台，既作为放样又作为钢箱梁组装平台，平台组装中随时用经纬仪控制水平。钢箱梁工装胎具见图 6.2.36.2.3 钢箱梁工装胎具钢箱梁经1:1放大样采用直角坐标系法，X轴位于基线平台上。首先在平台上放 出钢箱梁底板的二次抛物线线型，然后在平台划线，确定腹板、支点横隔板、跨中横 隔板及加劲板等位置。2）板材复验制造钢箱梁的主要板材（材质为Q345qD）,特别是构成钢箱梁底板、腹板、翼缘 板以及横隔板、加劲板等材料进厂后，除检查其出厂合格证（质量保书）外，还须进 行超声波探伤抽验，并按钢结构工程施工质量验收

2、标准（GB50205-2001）的要求 复验其化学成份及力学性能。板材复验流程见图 6.2.4钢结构制造与安装过程中，使用的量具、检测器具，须经公司计量室的标定，并 进行统一使用的认定与登记，其中： 计量室备有一标准尺，其他所有使用的量具定期与此校对； 在测量与校核时应使用相同拉力以保证测量的准确性。4）钢板的预处理 经检验合格并做好标记后钢板即可以用抛丸机进行表面抛丸处理，处理等级必须达到（GB8923-88）标准规定中的Sa2.5级，并进行检验。5）涂装过程底漆 钢板表面处理后在8小时内即涂装过程底漆，涂饰底漆之前必须将抛完处理后的钢板表面吹扫干净。每道漆膜厚度须达到2025um。6）放样

3、（划线）切割 放样、下料（含火焰切割、剪切）应按施工图并参照设计图进行。放样（划线）切割流程见图 6.2.5 切割线必须清晰准确，号料尺寸允许偏差土 1mm。 钢箱梁钢板长度应与钢板压延方向一致。 上下钢板在宽度方向上两端各留焊接收缩量1mm，既下料尺寸为B+2mm。 切割允许偏差：自动、半自动切割 2mm手工焰切割1.5mm切割截面垂直度1.5mm切割坡口角度0.5 放样切割时应根据板厚留切割缝隙3-5mm，钢板两侧刨边量34mm。 切割下料注意对称，切割后的板料编号。 切割完成后，清除切割边缘的飞刺、熔渣。a 腹板 组成钢箱梁的腹板和火焰切割后宽度方向上不预留加工量，在切割完成后采用角 向

4、磨光机打磨干净以备使用。在长度方向上预留 40mm 的切割量，做为组装完成后进 行试拼装时修整接口。b 底板 组成钢箱梁的底板以数控切割机下料，宽度方向不留加工量，长度上两端各预留 30mm 的加工余量，做为钢箱梁组装完成后进行试拼装时修整接口。同时以切割机切 割出坡口并彻底打磨干净以备组焊结构用。c 横隔板 构成钢箱梁箱体内部的横隔板采用火焰数控切割机进行下料。下料时四边各预留 不小于3mm的加工量，进行周边加工，表面粗糙度为RaW12.5 口 m。对于箱体内部的横隔板中的圆孔或长孔采用数控火焰切割机在下料时一次切割 完成。对于周边的槽在铣、刨边加工完成后，用仿型切割机进行边槽的加工。组成横

5、隔板中的环向筋板，采用数控切割机进行下料，在打磨干净后以带锯机进 行长度切割，最后采用滚圆机进行预制。7）切割后板材的矫正及清理火焰切割或机械剪切后（6 12mm）均不同程度产生变形（包括平整度，弯曲度等）， 应通过火焰热矫正或液压机矫正，并对剪切的部件进行周边清理飞刺。8）零件板材的周边铣刨边加工 组成钢箱梁结构的腹板、底板、横隔板、加劲板等的下料与加工均须按施工图尺寸进行。边缘的加工、底板和横隔板以铣边机加工为主，铣头机为辅。加工铣刨后磨 去尖角飞边等。9）坡口加工用铣或半自动切割机进行 构成钢箱梁等箱体结构的板材，在切割下料完成后组装前将焊接坡口加工出。在本工程中，所有的焊接坡口加工以半

6、自动切割机为主，在火焰切割后用角向磨光机彻 底打磨干净。10）钢箱的组装 将加工后的各段钢箱梁腹板、底板及横隔板和加劲板等构件在修磨并清除铁锈及 污物前提下，分别在不同的组装胎上进行组装。各段组装顺序为先在工装胎内放置钢箱梁底板f一侧腹板f组装横隔板f组装 中腹板f安装横隔板f拱肋另一侧腹板。11）组装后点焊部件分别放在箱梁后，检查各部分特别箱梁端连接部位的几何尺寸，再以定位焊 固定箱体内的所有部件，定位焊顺序从中间向两侧实施，以保证构件在出胎具时其有 足够的刚度，检查钢箱梁整个轴向曲线是否与设计线型是否一致，若（局部）不一致 需在工装胎上对构件以千斤顶施加外力和火焰加热来保证其线型，然后进行

7、其定位 焊。组装时的点焊：组装点焊采用手工电弧焊J506焊条，焊脚高不低于6mm，焊缝 长度为 3050mm/300mm。12）钢箱梁的焊接 钢箱梁的焊接采用埋弧自动焊和手工电弧焊以及 CO2 气体保护焊为主：CO2 气体保护焊：药芯焊丝 TWE-711埋弧自动焊：焊丝H08Mn2E；焊剂SJ101或SJlOlq 手工电弧焊：焊条 E5015 施焊前应对所有焊件进行检查，焊件是否平整、拼接是否密合、缝隙、坡口是 否符合图纸及工艺要求，并检查各种焊接设备是否良好，焊接材料是否符合工艺，焊 剂与焊条在使用前须烘干，焊剂中的污物要清除干净，焊丝亦清理干净。焊接工艺参 数是否符合规范要求，但由于施工时

8、经历雨季，所以应按照国家规范中关于空气湿度 等相关规定的要求实施。 钢箱梁的焊接 钢箱梁结构主要包括底板、腹板和横隔板三个部分。 在构件组装定位焊完成后，开始进行箱体的焊接，对于箱体的主焊缝采用埋弧自动焊进行，其中有两条焊缝采用内部加5X50mm的钢衬垫来实现单面焊双面成型工 艺。对于箱体内部的横隔板采用手工电弧焊为主，纵肋采用 CO2 气体保护自动焊。焊 缝焊接完毕须进行探伤检查，如有缺陷必须一次返修通过，后气割掉两侧引弧板（不 可伤及主材），再修磨顺直。 焊接控制a 钢梁焊接顺序质量控制 为保证钢箱梁的外形和几何尺寸，防止产生过大的内 应力，钢箱梁焊接应分步进行，并遵循先内后外、先下后上、

9、由中间向两边的施焊原 则。采用陶质衬垫单面焊双面成型的焊缝全面采用单面焊双面成型工艺，其它焊缝采 用CO2气体保护焊。b 焊接的质量控制a）焊缝间隙调整：对接焊缝间隙不小于6mm，当小于6mm时，采用磨修达到8 10mm；嵌补不小于4mm。b）焊缝清理：在焊缝边缘80mm范围内清洁、除锈、清油污，使其露出金属光泽。c）贴陶质衬垫：按缝宽选择适当衬垫型号；确认间隙调整准确，对接焊板平整一 致、引弧取样板已定位，方可进行粘贴；粘贴时焊缝中心线与衬垫弧形槽中心线重合 一致；胶水抹平贴合密实并压紧；衬垫间接头间隙不大于0.5mm。贴合顺序，由桥中 心线向两侧风嘴依次粘贴，并延伸至引弧板15-20mm和

10、取样试板全部。d）定位焊：定位焊缝长度50100mm间距400600mm，定位焊脚尺寸不得大于 设计焊缝尺寸的 1/2。e）打底焊及盖面焊：第一道打底焊将定位焊缝连通，焊前作焊缝清理并将定位焊 端头打磨成1：5 斜坡，以便焊缝平滑过渡。焊接顺序是由顶底板中心线向两侧等速 对称施焊。每道打底焊前均应认真作焊区清理及打磨干净。焊接的每个工序均需按要求探伤合格后，方可进行下一道工序。箱梁嵌补段的焊 接与述梁段相同。肋的工地焊接采用手弧焊。f）焊接工艺评定试验：加工制造前，必须先进行本桥各种接头焊接工工艺评定试 验，采用相同的材料、设备及工艺参数进行试验，经评定合格后编制焊接工艺方能进 行焊接。g）焊

11、接完毕后应检查焊缝质量。焊缝中主要缺陷有：裂缝、内部气孔、夹渣、未 溶透、咬边、溢流、烧穿及焊缝尺寸不合规定等。对于所有的焊缝均应进行外观检查。 内部检查以超声波探伤、磁粉探伤为主。若仍有疑问，可用 X 射线进行检查（JTJ041-2000 标准）。h）电焊工必须熟悉本桥焊接工艺进行考试，考试合格后持证上岗，进行合格证中 所允许的焊接工作。c 焊接变形的控制采用斜对称施焊顺序，可防止扭曲变形；运用反变形的原理在接口匹配件之间预 加钢垫片；根据远端标高选择先焊顶板或是焊底板；根据桥轴线偏位选择先焊上游侧 外腹板，斜底板或先焊下游侧外腹板、斜底板；精匹配时采用刚性较大的马板、并减 小间距等措施。1

12、3）焊接检验按设计文件要求和钢结构质量验收规范（GB50205-2001）规定进行焊缝检验。14）测量点的设置 为了控制钢箱梁的安装尺寸，在加工厂内必须将测量点设置在钢箱梁上。测量点为1 OOXIOOmm厚20mm的钢板，钢板中心铳槽并将其焊接在每段钢梁两端底板上，焊 接时保证钢板槽中心线与钢梁中心线重合。15）吊点的设置吊点的设置既要满足厂内加工的需要，又必须满足现场吊装的要求。每段梁的吊 点均设置在梁内侧底板上并距跨中 2/3 处且尽量在横隔板处，每件箱梁共设置 4 个吊 点。吊点的焊接必须牢靠，同时尽量减小由于起吊造成箱体的变形。厂内加工时的辅 助吊点避免随意焊接与切割，应采用辅助工具实

13、施起吊作业。16）试拼装为检验钢箱梁的制造精度和保证钢箱梁运至现场后安装准确、迅速，必须进行厂 内的试拼装。试拼装在专门搭设的试装平台上模拟现场安装状态进行，平台应搭设牢 固可靠，及在确定各支点高程的基础上放出纵横轴线。试拼装时分别将钢梁分段依次 吊放在平台上，检查钢箱梁的外形几何尺寸和位置是否正确。17）剪力钉焊接 进行弯曲试验检查，以GB50205-2001规定为准。 剪力钉的焊接布置详见设计图，在每件钢梁的翼缘板上按设计图划线、冲眼确 定位置并局部除锈。焊接所用瓷环按说明书要求进行烘焙，然后以焊接试板进行弯曲 试验检查所通过的施焊参数，再以专用焊机、焊具焊接而成。18）油漆涂饰 钢梁油漆

14、的涂饰以原设计图纸要求进行，但由于钢板在加工前涂饰了车间底漆，在正式涂饰中间漆前应将车间底漆以砂轮或钢丝刷全部打磨掉，并用压缩空气吹扫干 净后方可进行涂饰。 杆件涂漆时温度应在5C35C之间，空气相对湿度不大于80%。雨天或杆件 有结露时禁止涂漆。涂漆后 4 小时内不得让雨淋。 钢箱梁与横隔板焊接处预留3050mm不涂漆。 涂漆时每层之间的时间间隔须符合规范的规定。 五级风时应停止刷漆，四级风时停止喷漆。 杆件表面所涂漆膜应光滑均匀，不得有金属外露或漆液流淌及褶皱。 应注意翼板上面不涂漆（有剪力键位置）。（2）钢塔的加工制作板材复验一切割下料一管材卷制一焊接工艺一组装零部件一整体试拼装1）板材

15、复验制造主塔的主要板材（材质为Q345qD）,除检查其出厂合格证（质量保书）外， 还须进行超声波探伤抽验，并按钢结构工程施工质量验收标准（GB50205-2001） 的要求复验其化学成份及力学性能。2）切割下料 按照施工设计图纸的管材尺寸展开，根据展开图的外形尺寸进行 1：1 放样，利用数控火焰切割机切割板材。3）管材卷制 使用专用卷管机卷制钢板成管材。4）焊接工艺 焊接前，采用机械按照焊接技术规范要求切割焊接坡口。焊接采用埋弧自动焊和手工电弧焊以及 CO2 气体保护焊为主：CO2 气体保护焊：药芯焊丝 TWE-711埋弧自动焊：焊丝H08Mn2E；焊剂SJ101或SJ101q 手工电弧焊：焊条 E50155）组装零部件 根据主塔钢管的坐标绘制平躺下的主塔平面坐标，用 20#工字钢焊接两个工装胎，其长20m，宽40cm，平均高60cm。首先安放底边的两根钢管，定位后安装顶端 钢管，使之成为三角形。钢塔拼装示意见图 6.2.6图 6.2.6 钢塔拼装示意图6）整体试拼装利用组装零部件的工装胎，每三节拼装一次，使用楔铁调整部件的高程，并用 全站仪随时监测部件坐标，保证现场安装的准确性。（3）钢结构验收1）钢