片剂的制备工艺

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1、阿胶口含片的制备工艺配方:压片物料（颗粒或粉末）所应具备的两个重要前提条件-良好流动性和良好可压性。可压性-物料在受压过程中可塑性的大小。可塑性大即可压性好，亦即易于成型，在适 度的压力下，即可压成硬度符合要求的片剂；对于可压性差的物料，需要选用可压性较好的 辅料来调节或改善原物料的可压性。流动性-良好的流动性可使流动和充填等粉体操作顺利进行，并减小片重差异。制备工艺-为了满足上述两个前提条件，产生了制粒压片法（湿法和干法）、粉末直接 压片法等不同的制备方法。润滑性-润滑性良好是除上述两前提条件外对物料性能的又一要求，以保证所压制的片 剂不黏冲，从而得到完整和光洁的片剂。1、湿法制粒压片*制粒

2、的目的-改善物料流动性与可压性。工艺流程-粉碎f过筛f混合f制软材f制粒f干燥f整粒f混合（润滑剂）f压片1）制软材处方量主药和辅料粉碎并混合均匀后置混合机内，加适量润湿剂或黏合剂搅拌均匀，制 成松、软、黏、湿度适宜的软材，即轻握成团-轻压即散。黏合剂用量-与原料理化性质及黏合剂黏度有关；黏合剂用量多、湿混强度大、时间长， 所制得的颗粒密度大或硬度大。2）制粒 传统过筛制粒方法-将软材用手工或机械挤压通过筛网，即可制得湿颗粒。是最简单、 最直观的办法。通常软材通过筛网一次即可制得颗粒，有时软材也可二或三次通过筛网以使 颗粒更均匀且细粉更少，也可减少黏合剂用量，缩短干燥时间。筛网选择-尼龙网筛不

3、影响药物稳定性，但有弹性，易破损，过筛慢，颗粒硬度较大； 镀锌筛网有时会有金属屑脱落而影响某些药物稳定性；不锈钢筛网较好。 现代化制粒方法-流化沸腾制粒法、喷雾干燥制粒法和高速搅拌制粒法等。流化沸腾制粒法（一步制粒法）-在流化沸腾制粒机中使物料粉末在自上而下的热空气 流作用下保持悬浮的流化状态，喷入黏合剂液体使粉末聚结成颗粒，同时完成混合、制粒、 干燥三个过程，故称一步制粒。喷雾干燥制粒法-固含量50-60%的药物-辅料混合浆状物，通过高压喷嘴喷入喷雾干燥 器中，在热空气流中雾化成大小适宜的液滴并瞬间干燥成类球形颗粒。高速搅拌制粒机-在带有双速搅拌桨和双速切碎刀片的高速搅拌制粒机中，物料与黏合

4、 剂溶液被混合后粉碎成大小适宜的类球形颗粒，迅速一次完成混合制粒。3）湿颗粒的干燥 干燥的概念与方法干燥-利用热能除去物料中水分或其它溶剂的操作操作过程。干燥方法分类-按操作方式分为连续式与间接式干燥；-按操作压力分为减压与常压干燥；-按热量传递方式分为传导、对流（最常用）、辐射、介电加热干燥等。具体干燥方法常压箱式干燥-主要缺点是热能利用低，操作条件不良，物料干燥不均匀，尤其是干燥 速度过快时，很容易造成外壳干而颗粒内部残留水分过多的“虚假干燥”现象，有时也会造 成可溶性成分在颗粒间的“迁移”而影响片剂的含量均匀度。流化床干燥-与流化制粒的工作原理相同，其主要优点是效率高，速度快，时间短，对

5、 某些热敏性物料也可采用，操作方便，劳动强度小，自动化程度高，所得产品干湿度均匀， 流动性好，一般不会发生可溶性成分迁移的现象。喷雾干燥-蒸发面积大，干燥时间非常短，温度一般为50r左右，对热敏性物料及无 菌操作时较适合。干燥的制品多为松脆的颗粒，溶解性好。红外干燥-利用红外辐射元件所发出的红外线对物料直接照射加热，受热均匀、干燥快、 质量好，但电能消耗大。微波干燥-属于介电加热干燥，是把物料置于于高频交流电场内，从物料内部均匀加热， 迅速干燥的方法。操作方便、灵敏、加热迅速、均匀、热效率高，对含水物料特别有利，可 避免物料表面温度过高并可防止主药在干燥过程中迁移，缺点是成本高。冷冻干燥-是利

6、用固体冰升华除去水分的干燥方法。 干燥的基本原理传质-水分从物料内部扩散至表面，再由表面扩散到热空气中，动力是水蒸气分压差。传热-热空气将热能传给所接触的湿物料，动力是两者温度差。干燥过程得以进行的必要条件-被干燥物料中水分所产生的水蒸气分压大于热空气中 水蒸气分压。若二者相等，则蒸发达到平衡，干燥停止；若热空气中水蒸气分压大，物料反 而吸水。为使物料干燥，必须控制热空气的相对湿度RH （饱和空气RH=100%，未饱和空气 RHV100%，绝干空气 RH=0%） 物料中水分的性质平衡水分-在一定空气状态下，物料表面产生的水蒸气压与空气中水蒸气分压相等时物 料中所含的水分，是干燥除不去的水分。物

7、料的平衡水分含量随周边空气相对湿度上升而增 大。干燥器内空气相对湿度，应低于被干燥物自身的相对湿度。自由水分（游离水）-物料中所含大于平衡水分的那部分水，可在干燥过程中除去。结合水分-主要以物理方式与物料结合的水分，与物料结合力较强，干燥速度较慢。非结合水分-主要以机械方式结合的水分，与物料的结合力很弱，干燥速度较快。 干燥速率及其影响因素干燥速率-单位时间内、单位干燥面积上被干燥物料所能气化的水分量，即水分量的减 少值。干燥速率曲线-物料含水量随时间变化的干燥曲线。可分为预热段、恒速干燥段与降速 干燥段。 影响干燥速率因素恒速干燥阶段-干燥速率主要取决于水分在物料表面气化的速率，就主要取决于

8、物料外 部条件。强化途径有提高空气温度和降低空气湿度以提高传热与传质动力；改善物料与空气 的接触情况，提高空气流速使物料表面气膜变薄，减少传热与传质阻力。降速干燥阶段-干燥速率主要由物料内部水分向表面的扩散速率决定，主要取决于物料 本身性质。强化途径有提高物料温度；改善物料的分散程度以促进内部水分向表面扩散。4）整粒与总混整粒-使干燥过程中结块或粘连的颗粒分散开以得到大小均匀的颗粒。一般采用过筛的 方法进行整粒，所用筛孔比制粒时筛孔稍小一些；但疏松颗粒宜选用稍粗一些的筛网整粒。总混-整粒后，在混合筒内向颗粒中加入润滑剂和外加崩解剂进行混合。若处方中有挥 发油类物质，可先从干颗粒内筛出适量细粉吸

9、收挥发油，然后再与干颗粒混匀。若处方中主 药剂量很小或对湿、热很不稳定，可先制成不含药的空白干颗粒，然后加入主药（为保证混 合均匀，常将主药溶于乙醇喷洒在干颗粒上，密封贮放数小时后压片）称为空白颗粒法。5）压片 片重计算 压片机-分单冲压片机和多冲旋转压片机两类单冲压片机-由转动轮（动力部分）、冲模冲头及其调节装置（决定片剂大小、形状和 硬度）、饲粉器（送料部分）三部分组成。用于小批量生产和实验室试制、压力调节器-调节上冲下降的深度，深度越大，压力越大；片重调节器-调节下冲在模孔中下降位置，位置越低，片重越大；出片调节器-调节下冲在模孔中抬升高度，使之与模圈上缘相平，以顶出片剂；饲粉器-将颗粒

10、填充到模孔中，并将下冲顶出的片剂推至收集器中。多冲旋转压片机-生产效率高，用于工业生产。2、干法压片*1）结晶压片法制备方法-适当粉碎、筛分和干燥，再加入适量崩解剂和润滑剂后直接压片。适用对象-流动性和可压性均良好的结晶性药物。2）干法制粒压片法制备方法-将药物粉末及必要辅料混匀后用适宜设备将其压成固体（块、片或颗粒）， 进而再粉碎成大小适宜的干颗粒，最后压制成片。如压大片法制粒、滚压式干法制粒。适用对象-流动性和可压性均不好且对湿、热较敏感的不稳定性药物。3）粉末直接压片法制备方法-药物与辅料粉末混合均匀后直接压片。特点-无制粒过程，省时节能、工艺简便、工序减少，适用于湿热条件下不稳定药物。

11、对辅料的要求-除了满足一般对辅料的求外，还要求自身以及与药物混合后均具有良好 的流动性与可压性。常用辅料-微晶纤维素、乳糖（无水型或喷雾干燥产品）、预胶化淀粉、微粉硅胶、磷 酸氢钙二水合物等。3、片剂的成型及其影响因素*1）片剂的成型过程-物理压缩过程，涉及几种结合力。-在压力下颗粒首先发生相对移动或滑动，从而排列的更加合理，然后颗粒被迫发生塑 性或弹性变形，使体积进一步缩小。-部分颗粒破碎生成大量新的未被污染（未吸附空气）的颗粒，具有较大比表面积与表 面能，因此表现出较强的结合力，加之静电力作用，使颗粒固结成具有一定孔隙率的片剂。-颗粒受压及相互摩擦产热导致局部升温而发生熔融现象，压力解除后

12、在这些部位因发 生重结晶而形成“固体桥”；可溶性成分重结晶亦可形成“固体桥”。2）影响片剂成型的主要因素 药物可压性-物料塑性比较大时可压性好，弹性大时可压性差（导致裂片和松片）。 弹性大小用弹性复原率来表示（加压与压力解除后两种状态下片剂的高度差与加压状态下片 剂的高度之比）。 药物的熔点及结晶形态-药物熔点低有利于形成固体桥，即有利于片剂成型，且片剂 硬度大；立方晶系因对称性好且比表面积大而易于压缩成型，鳞片或针状结晶容易形成层状 排列导致裂片，树枝状结晶因相互嵌接而可压性好，但流动性极差。 黏合剂与润滑剂-黏合剂用量大片剂容易成型，但用量过大造成片剂硬度大而使其崩 解、溶出困难；润滑剂在

13、常用范围内对片剂成型影响不大，但疏水性润滑剂用量过多会使粒 子间结合力减弱，造成片剂的硬度降低。 水分-颗粒中含有适量水分或结晶水有利于片剂成型，但含水量过多会造成黏冲。 压力-通常压力越大，结合力越强，成片的硬度也越大，但当压力超出一定范围后， 压力对片剂硬度的影响减小；加压时间延长有利于片剂的成型并使片剂硬度增大。4、片剂制备中可能发生的问题及解决办法*1）裂片-片剂发生裂开的现象（常发生顶裂或腰裂）。产生原因-主要原因是压力分布不均匀以及所导致的弹性复原率不同（与物料性质有 关）；另外，细粉过多、颗粒过干、黏合剂黏性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快均 会造成裂片。解决方法-关键是换用

14、弹性小而塑性大的辅料，还要注意，减少细粉，适度干燥，选择 适宜及适量的黏合剂等。2）松片-片剂的硬度不够，稍加触动即散碎的现象。产生原因-前述影响片剂成型的因素都直接决定了片剂的硬度，亦即决定了是否松片。 如药物性质、黏合剂及润滑剂情况、水分及压力等诸多因素。解决方法-综合调整辅料和工艺因素。3）黏冲-片剂表面被冲头黏去一薄层或小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的现象。产生原因-颗粒不够干燥或物料易于吸潮，润滑剂选择不当或用量不足，冲头表面锈蚀 或刻字粗糙不光等。解决方法-应根据实际情况针对上述具体问题产生的原因进行解决。4）片重差异超限-片剂的重量超出药典规定的重量差异允许的范围。产生原因-颗

15、粒流动性不好；细粉过多或颗粒不均匀；加料斗内物料时多时少；冲头与 模孔吻合不好。解决方法-重新制粒，加入优良助流剂，除去过多细粉，保持料斗内物料始终多于1/3, 维修或更换冲头和模圈等。5）崩解迟缓-片剂不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解。崩解机理-溶蚀；固体桥溶解；吸水膨胀；润湿热使内部空气膨胀；泡腾产气产生原因与解决办法-水分渗入是片剂崩解的首要条件，其与片剂内部空隙状态有关， 影响介质渗入的主要参数有毛细管数量（孔隙率）、毛细管孔径、液体表面张力与接触角， 对四参数产生影响的主要因素都会对片剂崩解产生影响。 原辅料的可压性-可压性强孔隙率及孔径都较小，片剂崩解较慢。？适量加入可压性 差的淀粉可增大片剂空隙率，使其吸水性显著增加，有利于片剂快速崩解；但淀粉过量则影 响成型。 颗粒的硬度-颗粒硬度小易受压破碎，导致成片孔隙率及孔径都较小，片剂崩解较 慢？适度增大颗粒硬度；但硬度过大会造成压片困难或麻面。 压片力-通常情况下，压力越大，片剂的孔隙率及孔隙径越小，片剂崩解越慢；也有 些片剂崩解时间随压力增大而缩短（孔隙率大时吸水膨胀余地大而不崩解）。？压力适中。