保温防腐工程施工方案

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1、保温、防腐工程施工方案3.13.1 概述本装置中，主要有分离器、流化床反应器、回流罐、换热器、冷凝器、吸附 塔等各种塔类和罐类设备及配套工艺管道的保温和防腐。工作量大，覆盖范围宽,各部位设计技术要求也各不相同。施工时，务必按照设计技术要求实施。3.13.2 施工技术措施3.13.2.1 施工准备1）熟悉图纸及其有关技术资料，领会设计意图，掌握施工技术要点及编制施工工艺方法；2）准备施工中所需的工、机、量具及施工用料；3）准备施工中所需的工装、夹具；4）提前落实材料进场堆场；5）由于保温和防腐材料都是易燃物品，保温材料又防潮，所以提前采取防 火防潮措施。3.13.3.2 施工工艺及措施一）保温：

2、捆扎法A.施工工序：焊接支承件和固定件-安装第一层复合硅酸铝板-捆扎修补-安装 第二层复合硅酸铝板-捆扎修补-外护防锈铝板-喷涂识别标识B .保温施工前应对所用保温材料做质量检验，保温材及制品的性能必须符 合设计要求，并按国家标准进行检验合格后方能施工。C .保温施工期间，切记保温材受潮。尤其是室外保温，应在晴天施工，做到主保温层和保护层同时进行，并有防雨应急措施。D.管道保温应在各部件安装完毕后进行，设备上的短管、法兰和人孔要露 出保温结构外，伸出短管的保温同与其相连的管道保温一致， 施工时将设备上铭牌 留出，并在其周围做好防水处理。E.管道保温施工应在严密性试验合格后进行。施工前必须清除管

3、道表面的 油污、铁锈和泥土等污物，对要求涂防锈漆的低温管道在防锈漆干后方可保温。F管道伸缩节及阀门等处的保温做成可拆式结构，以满足运行和检修需要。G.保温层应采用镀锌铁丝捆扎，间隔不大于200 mm,每块保温制品上至少捆扎两道，保温层分层铺设时，应分层捆扎，对有振动的部位应适当加强捆扎。H .保温结构的支承件应符合下列规定：a、立式管道、水平夹角大于45的斜角和卧式设备的底部，具保温层应设 支承件。b、支承件的位置应避开阀门、法兰等管件。对于设备和立管，支承件应设在阀门、法兰等管件的上方，其位置不应影响螺栓的拆卸。c、支承件宜采用普通碳钢制作。d、介质温度小于450c时，支承件可采用焊接承重环

4、，介质温度高于 450C 时支承件采用紧箍承重环，当不允许直接焊接于设备和管道上时，应采用紧 箍承重环。e、支承件的宽度应比保温层厚度少 10-20mmf、支承件的间隔：对设备或平壁可为 2米，对管道高温时为2米，中低温 时3米，卧式设备应在水平中线处设支承件。g、设备或平壁采用8#镀锌铁丝保温钉做保温层支承件，每平方米为 6个， 底部为8个。I、膨胀伸缩缝各膨胀间隙：a、用软质材料保温材料的介质温度为 350 C以上的水平管道，每隔3米设 一道膨胀缝，缝宽为20 mm并用相同的材料碎料填充，垂直管道的膨胀缝设在 托架或支吊架下面，缝宽为 10-20 mm,保护层为金属护壳时在膨胀缝附近将轴

5、向搭接尺寸放大至75-150 mm,并且不用抽芯怫钉固定。b、管道弯头部位保温结构设两处膨胀缝，缝宽为 15 mmc、法兰连接处须留有拆卸间隙，长度以能拆卸螺栓为准，一般为螺栓长度力口 20 mmd、管道支吊架附近的保温结构应留有足够间隙，使得管道热胀冷缩时不致 破坏保温结构。e、两根相互交叉或平行的保温管道，其膨胀方向或介质温度不相同时，保 温层间留出10-20 mm的间隙。f、高温蒸汽管道的蠕胀测点处，保温层应留出 200 mm勺间隙，间隙中应填 充相应的保温材料。二）分层保温：a）保温层厚度较大（超出100 mm）时，采用分层保温，分层保温时每层最 小厚度为30 mm,接缝应错开，纵向、

6、横向错缝应大于 100 mm,水平管道纵向 保温接缝应避免留在管道顶部。层间和缝间不得有空隙，以减少热损失。分层保 温时每层厚度应大致相同。b）集束保温的保温结构，应每隔 2-3米左右扎牢堵死管束的缝隙，防止空 气对流。c）露天布置的管道保温要点：为避免雨水从搭缝处浸入保温层，在施工中 要注意细节，如轴向咬口在管道水平布置时宜在管道的下半部，环向咬口在管道垂直布 置时，搭口朝下。三）保护层A、抹面层：a、材料配比要符合设计要求，误差控制在土 25%内。b、镀锌铁丝网紧贴主保温层，与绑扎铁丝在一起，表面无鼓包，空层现象， 无断头铁丝，膨胀缝处断开。c、抹面层分两次涂抹，第一次占总厚度 2/3,并

7、大体找平，拉毛，稍干后进 行第二次涂抹。d、抹面层平整光洁，棱角整齐，完工后无外露铁丝网印痕，面层不平整度 不大于3mm,表面无松层，冷态下无干缩裂纹。e、抹面层伸缩缝的留设应符合如下规定：1）高温管道抹面层的断缝表面与保温层的伸缩缝留在同一部位。2）室外抹面层的伸缩缝表面应加金属护壳或其实防水措施。3）大型设备抹面层留出的方格形或环形凹槽伸缩缝的宽度与深度，应符合有关规定。4）伸缩缝外观整齐观。B、防锈铝板保护层：a、圆柱形设备和直管段上的金属护壳，长度一般为1000mm,展开宽度为保温层外围长加40-50 mm的搭接尺寸。金属护壳环向接缝，室内管道采用单凸筋结 构，室外管道采用双重凸筋结构

8、。所谓凸筋结构就是将金属板放在摇线机上压出 凸筋，凸筋圆弧直径见表保温外径（mm）凸筋圆弧直径（mm）1006100-300830012环向搭接尺寸为30-50mm高温蒸汽管道环向拱接尺寸为 60-80mm,环向搭接应做成 顺雨水流动方向，即环向搭口朝下，与管道的坡度方向一致，金属护壳的轴向搭 缝，采用插接，先用钻头在铁皮护壳上钻孔，然后有抽芯怫钉固定，间隔为200mm 左右。保温层外径大于600mm的金属护壳，轴向搭接也要做成凸筋结构。钻孔 宜用手提电钻，禁止用冲孔或其它不适当的方式。露天支架管部穿出镀锌铁皮的 地方应在吊杆上加装防雨罩。b、封头、弯头金属护壳的下料可按保温外圆周长的1.3倍

9、作为下料长度也可按实际略 为调短。下料宽度为外圆周长的十二分一，剪成鱼尾状，放在摇线机上压出凸筋。四）、防腐：钢结构、设备及管道（一） .油漆调配a、颜色调配：先试小样初步知道应配色漆的数量，然后再根据小样结果再配大样，最后的对比结果应在漆膜完全干燥后确定。b、稠度调配：各类底漆涂刷时平均稠度为 3540S,喷涂的稠度为2530S。（二） .涂装作业环境一）、按一般规定，最佳涂装环境的气温为 20c左右，相对湿度小于 60%。但由于受被涂物体安装地点、施工季节等条件限制，有时难以保证上述标准条件。不过凡是要求常温干燥的涂料，涂装时还是要使其接近于这种状态为最好。 遇到下列情况， 一般不宜进行施

10、工。这时，或考虑采取补偿措施，或者暂停施工。二）、气温低于5c或者与露点相差不到3C,这时涂料的干燥性能变坏，并且涂料应粘度升高施工性能也不好；三）、相对湿度超过60%时，空气中水份容易附着于被涂表面，使涂上去的漆膜附着力降低，并容易发生锈蚀。四）、气温超过35c的夏季高温季节，由于溶剂挥发过快，漆膜容易形成针孔 或变得粗糙。为了防止这种情况发生，可适量加些高沸点溶剂或减少干燥剂的加 量。五）.主要施工方法A、钢结构、设备及管道表面涂料防腐蚀施工工序B、基层处理工序（除锈）f 刷涂（或喷涂）一第一遍底漆一检查补涂一 刷涂（或喷涂）第二遍底漆土检查未除刷涂（或喷涂A 面漆2皿检查褥备养生f固化处

11、理成品C.基层处理：除锈是金属表面涂料防腐蚀施工最基本和最重要的施工工序，除锈质量的好坏，直接影响防腐层的抗腐蚀能力。本工程采用除轻锈。GB8923-88涂装前钢材防腐蚀表面锈蚀等级和除锈等级规定，金属表面的锈蚀等级一般分为四个等级。（见表）类别锈蚀 情 况微锈氧化皮完全紧附，仅有少量锈点。轻锈部分氧化皮开始破裂脱落，红锈开始发生。中锈氧化皮部分开始破裂脱落，呈堆粉末状，除锈后用肉眼见到 腐蚀的小凹点。重锈氧化皮大部分脱落，呈片状锈层或凸起的锈斑，除锈后出现 麻点或麻坑。除锈等级的质量标准分为四个等级。（见表）级别质量标准Sa3级彻底除掉金属表面的油脂，氧化皮，锈蚀产物等一切杂物。表 面无任何

12、可见残留物，并用吸收器、干燥清洁的压缩空气或刷子消 除粉尘。呈现均一金属本色，并有f 的粗糙度。S&.5 级完全除去金属表面的油脂，氧化皮，锈蚀产物等一切杂物。并 用吸收器、干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。残存的锈斑、氧 化皮等引起轻微变色的面积，在任何 100mmx 100mm的面积上不 得超过5%。S在级完全除去金属表面的油脂、疏松氧化皮、浮锈等杂物。并用吸 收器、干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。紧附氧化皮、点锈蚀 坑或旧油漆等斑点残留物的回积，住任何100mmx 100mm的回积上不得超过1/3。Sa级除去金属表面的油脂、疏松氧化皮、浮锈等杂物。允许有紧附 氧化皮、锈蚀产物或旧油漆存

13、在。D 一般除锈等级的处理方法及涂料刷涂要求：A）、钢平台、走梯、支架、设备及管道：a、（T0 60C）采用动力工具除锈 St3级一氯磺化聚乙烯底漆两道一氯磺化聚乙烯面漆四道防腐b、（61T200C）采用动力工具除锈 St3级一环氧耐热底漆两道一环 氧耐热磁漆两道防腐B）、重型钢支撑（如：设备支撑架）Sa2.5级一一采用机械喷射除锈法，涂料刷涂要求同A）。C）、埋地管道防腐：a、特加强级防腐层（涂层厚度0.8mm）：采用机械除锈St3级一涂刷一道 环氧煤沥青底漆一涂刷一道环氧煤沥青面漆一玻璃布一环氧煤沥青面漆一道一 玻璃布一环氧煤沥青面漆一道一玻璃布一环氧煤沥青面漆二道b、加强级防腐层（涂层厚

14、度0.6mm：采用机械除锈St3级一涂刷一道环 氧煤沥青底漆一涂刷一道环氧煤沥青面漆一玻璃布一环氧煤沥青面漆一道一玻 璃布一环氧煤沥青面漆二道c.根据金属表面的腐蚀程度：对粘附牢固的锈蚀和氧化皮应采取机械除锈。d钢管除锈处理，清除钢管表面的氧化皮、锈蚀、油脂和污垢后，在钢管表面形成适宜的粗糙度。e.钢表面清洗油垢主要步骤为：a）、清洗前先用刚性纤维刷或钢丝刷除去钢表面的松散物（不包括油和油 脂）。b）、刮掉附在表面上的浓厚的油或油脂。c）、用沾有溶剂的抹布或刷子擦洗钢表面清洗钢表面的油或油脂。d）标准要求表面预处理质量最低应达到 St3级。钢材暴露在中等腐蚀环境中 表面预处理质量达到St3级，

15、使用常规涂料能够达到防腐效果。e）除锈后表面的灰土和其它残留物会影响涂层的附着力， 在除锈后应用刷子 刷等适当方法清除干净。焊缝处的尖锐突出部分会导致针孔的产生，且难以处理， 故应在涂漆前处理干净。f）涂装方法：常用的施工方法有刷涂、喷涂（空气喷涂、高压无空气喷涂）、 滚涂、浸涂和淋涂。根据不同设计要求的需要，将采用不同刷涂的施工方法。当采用高压无空气喷涂时，喷涂底面漆，喷涂机具选用美国GRACOSTPRO列395srpri电动高压无气喷涂机，该产品性能如下：最大工作压力：3000psi最大喷嘴尺寸：0.019in最大流量：0.38gpm 马达功率：1/2HPg）防腐蚀涂层施工必须符合建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB50212-91）和化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范（HGJ229-9D的规定。底漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。不同厂家、不同品种的防腐涂料，不宜掺和使用，如掺和使用，必须经试验确定；防腐蚀涂层全部完工后，按产品说明书规定的应自然干