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1、 中金黄金矿业有限责任公司尾砂充填站工程 人工挖孔桩专项施工方案 编制人： 审核人： 审批人： 编制单位：中十冶集团 编制日期： 2016年05月25日 目 录1工程概况- 3 -1.1 工程设计简况- 3 -1.2人工挖孔桩设计容- 3 -1.3 水文地质情况- 4 -1.4 工程特点- 4 - 2编制说明及依据- 5 -2.1编制依据- 5 -2.2 采用的技术标准、规- 5 - 3施工计划- 5 -3.1工期- 5 -3.2主要的施工机具- 5 - 4挖孔桩施工工艺- 6 -4.1施工流程- 6 -4.2施工工艺- 8 -4.3 护壁施工- 9 -4.4土石方提升- 10 -4.5 钢筋
2、笼制安- 10 -4.6桩身混凝土浇筑- 10 -4.7 挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测- 11 -挖孔桩终孔验收- 11 -成桩质量检测- 12 - 5施工保证措施- 12 -5.1质量保证措施- 12 -5.2安全保证措施- 15 -5.3安全用电技术措施- 16 -5.4 应急预案- 16 -5.5 检测监控责任表- 21 - 6劳动力计划- 23 - 1工程概况1.1 工程概况 本工程为中金黄金矿业有限责任公司尾砂充填站项目，建设场地位于省两当县太阳寺乡，充填站厂房占地面积178.6平方米，建筑面积370平方米。厂房主体结构为地上一层，结构形式为钢排架结构，厂房设钢结构尾砂仓2座，为钢
3、结构特种结构。 1.2人工挖孔桩设计容根据岩土工程勘察报告本工程砂仓、厂房柱基础采用人工挖孔桩（非挤土桩）基础，桩基编号平面布置图详见附表1。桩端持力层为强风化片岩（地勘报告中的3层），其端阻力标准值2000KPa,桩径1100,单桩承载力特征值（1500，扩底）（900，不扩底）KN，要求桩端进入强风化片岩不小于1.1米，桩入土深度约10米。人工挖孔桩采用钢板护壁，护壁钢板钢号为Q235B钢，6mm厚钢板卷制，对接剖口焊缝焊牢。 1.3 水文地质情况根据岩土土工程勘察报告（详勘）说明的地层情况从上至下为：第层-杂填土：为近几年矿区修建回填，色杂，稍湿，松散多孔，成分杂乱，顶部为厚约20cm混
4、凝土地坪。主要以矿渣及碎石为主，本层分布全场地，层厚5.2-7.1m，层底买深5.2-7.1m，层底标高为1637.30-1639.26。第-层含碎石粉质黏土：以黄褐色为主，稍湿，可塑状，主要由粉质黏土组成，含多量碎石，底部碎石含量较大，局部为含粉质黏土碎石。本层分布全场地，厚度变化较大，层厚1.9-3.2m，层底埋深7.7-9.0，层底标高为1635.40-1636.71m。第-强风化片岩：灰绿色、变晶结构、片理构造，片理面可见大量绢云母及绿泥石。节理裂隙较发育，岩石风化强烈，岩芯呈碎块、碎片状。本层分布全场地，勘察期间钻孔未揭穿底板，最大揭露厚度为5.1m；1.4 工程特点本工程场地为近几
5、年矿区修建回填，松散多孔，成分杂乱。设计持力层为强风化片岩，具有一定的力学强度，桩孔一经验收，应及时进行下道工序施工。 2.编制说明及依据2.1编制依据（1）中金黄金矿业有限责任公司尾砂充填站工程设计图纸；（2）中金黄金矿业有限责任公司尾砂充填站工程岩土工程勘察报告；2.2 采用的技术标准、规(1)建筑桩基技术规JGJ94-2008(3)建筑地基基础施工质量验收规（GB50202-2002）(4)建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）(5)建设工程施工现场供用电安全规（GB50194-2002） (6)钢筋焊接及验收规程JGJ18-2012(7)建筑基桩检测技术规JGJ106-200
6、3(8)岩土工程勘察规GB50021-2009(9)混凝土结构工程施工质量验收规GB50204-2011(10) 施工组织设计 （11）其他相关国家、地方标准规。 3.施工计划3.1工期本工程人工挖孔桩自2016年5月31日开工至2016年6月26日完工，工期27天。3.2主要的施工机具序号名称规格型号单位数量备注1风镐03-11台502插入式振动器HZ-50台53空气压缩机9m3/min台84汽车吊QY20辆15钢筋弯曲机GW-40B台26钢筋切断机640mm台27电焊机21kw台38对焊机22KW台29潜水泵吸型（40m没扬程）口径75台3010鼓风机离心式交流台1011手推人力车0.3t
7、辆1512钢模套10014氧割设备套115卷扬机台8 4.挖孔桩施工工艺4.1施工流程人工挖孔桩施工流程如图01所示。平整场地 复测桩位 钢筋进场定桩位 检验钢筋质量 人工挖孔 循环往复至设计标高加工钢筋 钢板护壁制作 钢板护壁运输 检查焊接质量 焊接钢筋笼 钢板护壁安装检查钢筋笼质量 继续人工挖孔 申请砼配合比，人工搅拌，现场设置计量器具验收钢筋笼质量 检查成孔质量预制钢筋笼就位现场搅拌混凝土检查钢筋笼高程 灌注至桩位 灌注混凝土 制作试块桩身养护 图01 人工挖孔桩施工工艺流程图 场地平整在业主方原有室外地坪放线、定桩位架设卷扬机支架、鼓风机、照明设备等边挖土边安装钢板护壁每下挖0.6米左
8、右土层，进行桩孔周壁的清理、测量桩孔的直径和垂直度运输钢板护壁至孔口人工吊放护壁至孔与上护壁对接点焊测量桩孔的直径和垂直度将上下钢板护壁焊牢重复上述工序直至进入岩层设计深度作为持力层对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收清孔底吊装钢筋笼放入串筒、浇灌桩身混凝土上升至设计位置继续浇灌混凝土至高出桩顶设计标高200mm以上。4.2施工工艺4.2.1定位开挖前，应按工程桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点，用牢固的木桩标定，工程桩定位后，开始挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔钢板护壁时，必须用桩心点校正钢板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能进行下道工序。第
9、一节护壁轴线偏差不大于2cm，高出现场地面25cm。当第一节钢护壁安装后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁，用以控制桩顶的标高。井圈高出地面防止周围泥土、机具、地表水等在施工过程中进入井。4.2.2开挖人工挖孔桩分节开挖，分节支护。围护桩穿越地层由上至下依次为：杂填土含碎石粉质黏土强风化片岩。对于土层开挖采用人工持铁锹、风镐配合开挖；强风化片岩质硬，采用风镐破碎开挖。（1）挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。（2）挖土一般情况下每层挖深0.6m左右，及时用钢板护壁
10、。每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天钢板护壁。上下节护壁的搭接长度不得小30mm，接口处加固焊牢。 （3）开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到3m时，应加强通风，保证人员施工安全。有情况及时上报项目部。4.2.3降水、排水施工措施 (1)排水 根据工程地质情况，成孔整个过程都必须排水降水，应组织完整有效的排水系统，桩孔水的排放采用两级排水系统，将孔桩水先抽排至地面排水系统，经处理后就近排入河渠。施工区域地面排水系统为沿场地四周布置的排水沟。（2）降水为保证下井作业时孔底岩土疏干，成孔安全、护壁顺利进行。在孔桩开挖过程中桩井渗水可利用桩孔集水坑集中降水。4.3 护
11、壁施工护壁采用2mm钢板卷制，护壁的结构形式为圆筒形，搭接长度不小于30mm。4.4土石方提升桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动葫芦提升至地面，离孔边四周1m外卸土，并随时采用手推人力车转土、平土150m外。4.5 钢筋笼制安钢筋笼加工：钢筋制作棚位于业主指定场地（选矿厂东），离施工现场约1.3公里。钢筋笼加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规要求进行控制。主筋与箍筋点焊连接，钢筋接头错开。钢筋笼吊放：采用汽车吊吊放钢筋笼，人工辅助对准。吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。
12、灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩。避免钢筋混凝土的粘结力受损失。4.6桩身混凝土浇筑根据场地条件，桩身混凝土采用现场搅拌混凝土，并确保第一次连续浇筑成桩的要求。混凝土浇筑前，要再次将孔底沉渣和积水清理干净，清后若超过4小时，则应重新清理检查。（1）混凝土有孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距混凝土筑面不超过2m，防止产生混凝土离析现象。（2）混凝土浇筑点固定在桩孔一侧，斜向分层浇筑，浇筑点的混凝土必须保持高出浮浆表面，然后四周赶推，防止浇筑时混凝土从过稀的浮浆过而离析。（3）采取分层震捣，震捣的层厚不超过1m。振捣以垂直插入为主，操作做到快插慢拔，
13、并使插点均匀排列，防止漏振；振捣上层混凝土时，振棒应插入下层510cm。以保证混凝土上下层的总体结合。（4）在有少量渗水的桩孔中浇筑混凝土时，混凝土开始浇筑点必须在安全无水及无渗水位置进行。浇筑点的混凝土面要高出渗水出混凝土面，用振棒推赶至渗水处，并用抽水机将低处的水抽出孔外，确保混凝土浇筑点的混凝土不被水淹。如属上部渗水，要设接水装置将渗水引入一个大桶用抽水机排除，防止水流入混凝土而造成离析。（5）桩身混凝土要确保连续浇筑，依次成桩。在浇筑中原则上下得有间歇时间。如遇特殊原因，如机械故障，停电等，其间歇时间应小于混凝土初凝时间。4.7 挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测挖孔桩终孔验收挖孔桩终孔验收包括两部分:验岩样和验终孔。包括以下步骤:（1）当挖孔桩终孔时，施工单位要先进行自检，自检确实达到设计规定的桩端持力岩层，桩型(包括扩大头)符合要求，桩底沉渣清理干净，孔水抽干净后，再及时通知监理，并提出验收申请。监理同意后组织质检、设计、勘察、业主、施工单位到现场进行终孔验收。（2）验收前要做充分的准备将要验收的桩制成
