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1、压力管道元件制造工艺规程编制说明1 为使压力管道元件的制造符合安全技术法规的要求， 提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量 技术监督局颁布的TSG R0004-2009固定式压力管道元件 安全技术监察规程和GB150.1150.4-2011压力管道 元件的有关规定，结合本公司产品和加工设备的实际情 况，特制定本规程。2 本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。3 由于产品制造中的焊接、无损检测、水压试验、气密 性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”，本规程不 再重复制定。4 本规程是压力管道元件制造的基本要求，操作人员必 须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本 规程的
2、要求。5 操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督 检查。6 本规程由工艺设计所归口并负责解释。 一矫形和净化本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。1 钢板矫形钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。1.1 手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工 具进行矫形，手工矫形的工具有大锤小锤及型锤（不得有 锤痕）。1.2 机械矫形：将钢板放在专用矫形机（平板机）上进行，钢 板纵向大波浪，弯曲也可在卷板机上进行矫形。1.3 火焰矫形：通常用氧乙炔火焰加热钢材变红，然后让 其快速冷却，使变形得到矫正。2 钢板的不平度一般不得超过
3、表 1的规定数值。钢板允许的弯曲度和波浪度表1 单位：mm宽度厚度12001200 1500 1800 2100 15001800210027006101620242832101212141620241220121416182220251214161820253012141414163 钢材表面净化：钢材表面的油锈及氧化皮等会影响产 品制造质量。如号料线附近的油污或锈蚀等都会引起切割 缺陷，因此在设备制造前应对钢材作净化处理。3.1 手工净化：钢材表面锈蚀可用钢丝刷、砂皮纸或砂轮片 进行手工打磨，油污可用氧乙炔烧除，严重锈蚀可用 锤击击落后再用砂轮片打磨。3.2 机械净化：钢材表面锈蚀可用手提
4、式电动钢丝刷，手提 式电动砂轮机等净化，电动砂轮机用来除锈外，还可用 来磨削焊缝坡口及修正毛刺等，使用电动除锈设备应注 意安全，操作时应带上绝缘手套。二划线1 下料划线，是压力管道元件制造中的关键工序，划线 不正确将会影响下道工序的正常进行，严重时甚至会使产 品报废，故筒体的放样划线必须重点控制。2 划线方法：2.1 图解法：即按照零件实际形状尺寸制成展开样板进行号 料。2.2 计算法：即按照零件尺寸通过计算得到实际展开尺寸， 直接在材料上划线。2.3 测量计算法，即按实测零件外形尺寸通过计算得出展开 尺寸后直接在钢板上划下料尺寸线。3 常用量具和工具。3.1 钢直尺 1000、600、500
5、、300mm3.2 钢卷尺由 1、2、3、5、10m 等3.3 圆规、地规、样冲、划针、手锤、粉线等。4 划线要求4.1 零件展开尺寸线应符合图纸及工艺要求，矩形零件尺寸 线及两对角线应正确，其允差小于 0.5mm。4.2 矩形零件应划基准线，两端应打上洋冲眼。4.3 划线应考虑焊缝的位置，相关零件应避开纵环焊缝所规 定的最小尺寸。4.4 按产品规格，节数顺序用白漆编写于所用材料上。4. 589325钢管划线，应用划线样板进行，样板可用0.51mm镀锌铁皮制成。5 标记移植：5.1 一、二类压力管道元件主要受压元件、三类容器受压件， 必须进行标记移植，移植位置及标记内容按质保手册 中有关材料标
6、记及标记移植的规定进行。5.2 划线及标记移植必须经检验确认打上确认号后方可进行 下料。6 加放余量6.1 不需切削加工，一般加放余量 24 毫米（视切割方法与 板厚不等确定）。6.2 需切削加工，一般加放 46 毫米（视切割材料规格加工 方法确定）。6.3 焊接件焊缝收缩量，见表 2，表3（一般可不考虑加放）。碳钢纵向焊缝收缩近似值（%） 表 2对接焊缝连接角焊缝断续角焊缝0. 0150. 030. 020. 0400. 01碳钢横向焊缝收缩近似值（毫米） 表3坡口形式V型坡口X型坡口单面坡口十字角焊单面坡口无坡口角焊缝双面断续对接焊缝对接焊 缝缝角焊缝角焊缝简图1亠亠iF板厚横向收缩量51
7、.31.21.60.80.90.461.70.381.41.31.8101.61.42.00. 25121.81.62.10.70.2141.91.72.30.8162.11.92.50.6182.42.12.70.7202.62.43.0222.82.63.20.40.5243.12.83.50.4三下料 本工艺适用于碳钢件切割1 氧乙炔切割下料1.1气割工艺按HN/ZQM-7-04氧一乙炔切割工艺规程进 行。1.2 手工切割：适宜小零件、短直线、形状复杂的零件，工 作时尽量使用割规、拖板，压力管道元件主要受压件尽 量不采用手工切割。1.3 半自动切割：适宜直线切割、圆形切割、压力管道元件
8、受压件应保证采用。1.4 仿形切割：适宜零件小、要求高、数量多，形状复杂的 零件，定形产品应尽量采用。1.5 切割要求：a. 将表面净化好的材料，放置在切割台或离地面50100 毫米进行切割，不准在成堆材料上切割。b. 切割好的材料，应清除干净熔渣，并按规格或产品品 种堆放整齐。2. 剪切下料：除一般零件外，压力管道元件受压件的下料按HN/ZQM-7-03划线下料通用工艺规程规定。3. 砂轮切割：一般使用于型钢圆钢之类（材料规格根据 切割设备而定）。3.1 切割时工件应与砂轮机切割片成直角，操作时应注意安 全。3.2 切割好的工件应清除毛刺并堆放整齐。四坡口加工1 氧乙炔切割坡口1.1 本例适
9、用于碳钢焊接坡口加工，使用半自动切割机，坡口加工型式V型,基本尺寸见表416板厚（毫米）51010206 10a角度（度）302.5252.5202.5P钝边尺寸（毫 米）211+111坡口尺寸表表 41.2坡口加工后应清除熔渣并修坡口边缘20mm处至金属本色（正反两面）。2 碳弧气刨坡口21碳弧气刨一般用于厚度58mm的工件，碳弧气刨操作工艺及要求按HN/ZQM-7-12碳弧气刨工艺规程进行，坡 口深度为$1/2 5 （板厚）。2.2气刨坡口的内外要求应符合图纸或工艺过程卡要求。2.3 气刨后必须清除熔渣并修磨坡口边缘 20mm 处至金属本 色。3 砂轮打磨坡口采用焊条电弧焊时熔深一般仅在2
10、-3mm左右，为保证焊 缝质量，确保焊缝焊透且无夹渣，一般4-6mm厚度的工件， 可用电动砂轮机打磨内外坡口及钝边。 （其尺寸见表4） 4 机床加工坡口4.1一般指封头，无缝钢管及圆形零件，可以在机床上加工 端面及坡口，其要求应按图样加工并与实物实配。4.2 DN500以上的封头可以同气割修边时同时割出，坡口尺寸及内外要求可按图纸或工艺进行，修边后坡口钝边用 砂轮机打磨至金属光泽。五弯曲成型1 钢板弯曲1.1清除钢板及卷板机辊轴上的各种硬质异物。1.2预弯按筒身直径选定预弯模具、板料与预弯模具同在三辊卷板机上卷制，预弯出与筒身相同的R，且圆弧R长上200mm；小于DN500的圆筒预弯时在R两端
11、应选用踏锤踏 弯二遍后进行预弯。注：钢板弯曲卷制时应把标识放在 外圆侧。1.3 全部弯曲：先将卷板机上轴升至 R 处进行卷制,每卷一圈 上轴下压3 5mm,重复几次，至规定要求。在卷制过程中 应考虑卷板机强度，不得强行卷制。1.4 要求：弯卷时，板料在上下辊之间，必须放正，使它的 边缘与辊轴中心严格保持平行，否则卷成的筒节边缘出 现歪斜，影响制造质量，其次也影响下道工序。2 钢管冷弯曲：用弯管机弯曲，操作者应有熟悉弯管机 的性能和熟练的操作技术并能掌握管子的弯曲角度及管 子弯曲回弹量，一般可取 3-5 度角的回弹量。3 钢管热弯曲3.1 弯管前在管内装入干燥质纯的砂子，要求填充紧实（砂 子粒径
12、为12mm）。3.2将管子加热至淡红或橙黄色即10001050C左右时取 出。3.3 将加热后的管子在胎模上弯制成所需的形状。3.4 清除管内砂子，清除氧化皮，保证管内畅通无阻。六组装对接本工艺是容器在生产过程中的重要工序之一，它直接关系到产品制造质量及使用寿命1筒身纵缝对接装配点焊按HN/ZQM-7-08压力管道元件焊接通用工艺规程进行。2 焊接工艺规程进行。2.1 筒身纵缝对接使用夹具，纵缝装配时由夹具纵向拉正。2.2 筒身纵缝对接拼缝应符合下列要求：a）筒身两端应齐平，允差小于等于 1mm。b）对口错边量b见图一和表5。复合板的对口错边量b不大 于钢板复层厚度的50%，且不大于2mm。3
13、 焊缝接头基本型式与尺寸：焊条电弧焊应符合 GB985， 自动焊应符合 GB986 的规定要求，并保持间隔均匀。4 在对接施焊前，产品试板应先由点焊在筒身纵缝的延 长部位后，再在筒身及试板的两端焊上引、熄弧板，由合 格焊工进行施焊。5. 施焊：焊条电弧焊（手工焊）按HN/ZQM-7-09压力管 道元件焊条电弧焊工艺规程，自动埋弧焊按HN/ZQM-7-10压力管道元件自动埋弧焊工艺规程，或按有关焊接工 艺进行。6. 筒身环缝对接装配点焊，点固焊按HN/ZQM-7-08压力 管道元件焊接通用工艺规程进行。6.1 环缝对接使用夹具，形式有环缝组装夹具（按直径大小 选用）、单倾角楔条压紧器等，形式多种
14、，自己选定自做。6.2 环缝对接装配时相邻筒节的纵焊缝（或封头焊缝的端点）中心线间外弧长以及封头 A 类接头焊缝中心线与相 邻筒节纵焊缝距离应3倍6 n板厚，且不少于100mm。6.3对接不等厚钢板，当薄板厚度W10mm，两板厚度差超过 3mm,当薄板厚度大于10mm两板厚差大于薄板厚度的30%, 或超过 5mm 时，应按有关要求削薄板厚边缘。或按图样 要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面 （见图二）。当两 板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按表5要求, 且对口错边量 b 以较薄板厚度为基准确定。在测量对口78错边量b时，不应计入两板厚度的差值。环缝组装焊接,受容规监察的压力管道元件, 合格后进行纵环缝焊后应在规定部位打上焊工钢印和检验确认印记。图一LE应在产品试板各项彳图二A、B 类焊缝接头错边量 表 5对口处钢板厚度按焊
