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1、细心整理留意事项: 培训时间请各位将手机调为振动或关机,如需接电话请在培训室外接听 培训时间不行大声喧哗 培训完毕时桌椅请归原位 欢送就培训内容提出疑问第一节、木桶定律与生产线平衡一、何为木桶定律 1.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。 2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上全部木板都足够高,木桶才能盛满水 B.全部木板高出最低木板的局部是没有意义的,而且高出越多,奢侈就越大 C.提高木桶容量最有效的方法就是设法加高最低木板的高度二、生产线平衡与木桶定律的关系“生产线平衡”与“木桶定律”特殊相像：生产线的
2、最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率凹凸也是如此。三、生产线平衡的定义及意义1.为何生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进展平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消退各种等待奢侈现象，到达生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及
3、熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的根底。2.提高生产线平衡效率的意义 缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产本钱 削减工序间的在制品, 削减现场场地的占用 削减工程之间的预备时间,缩短生产周期 消退人员等待现象,提升员工士气 变更传统小批量作业模式，使其到达一个流生产。 可以稳定和提升产品品质 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种奢侈其次节、生产线平衡分析与改善一、平衡分析用语1.节拍(PITCH TIME):节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式：节拍有效出勤时间生产准备量X+不良率例：每月的工作天数为20天，正常工作
4、时间每班次为480分钟，该企业实行每天2班制，假如该企业的月生产准备量为19200个，不良率为0%，请问该企业的生产节拍是多少？答：节拍时间=有效出勤时间/生产准备量X1+不良率 =480X2X20/19200X1+0% =60秒/个2.传送带速度CV：传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般状况下，接受必需的距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度，计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间。接受流水线作业的企业，传送带的速度与作业效率、乏累程度以及能否完成产量有密切的关系。志向的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能削减作业员的身心乏累。志向的传送带速度的计算公式：CV=
5、间隔标记距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的皮带速度调成志向的传送带速度即可。3.瓶颈工时:指生产线全部工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序。3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。4.周程时间:是指单个产品从前到后全部工序所费时间的总和。5.平衡率:其计算公式=生产线各工序时间总和/(瓶颈工时X人员数)6.平衡损失:其计算公式=1-平衡率7.平衡损失时间:其计算公式=(瓶颈工时-工位工时)8.稼动损失时间:其计算公式=(节拍-瓶颈时间)X总人数9.稼动损失率:其计算公式=稼动损失时间/(节拍X总人数)X100%,平衡损失时间与稼动
6、损失时间是两个不同的概念,平衡损失时间是瓶颈工时与各工位工时时间差的总和,而稼动损失时间是工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和,它们之间的关系如以下图所示:10.瓶颈的Bottle Neck)定义:阻碍企业流程更大程度增加有效产出或削减库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的,也可能是无形的。 生产系统的目标是平衡物流,而不是平衡生产实力; “非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出,而且还会使库存和搬运增加; 瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是 无法补救的 ; 非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义; 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;11.瓶颈的常见表现: 整体进度缓慢
7、,生产效率下降; 出现产品零部件不能配套的现象; 一些工序加班赶货,而另一些那么很轻松; 一些工序的半成品积累过多,而另一些那么很少; 个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常; 个别生产线流淌停顿,出此时此刻制品滞留时间过长状况。12.瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水13.瓶颈的不良影响:A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:B.工序间的平行关系，那么会影响产品配套二、平衡改善法那么及留意事项1.平衡改善法那么-ECRS法那么2-1. 平衡改善的根本原那么和方法：通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或削减这一偏差。A.首先考虑对瓶颈工序进展改善,作业改善方法可参照程序
8、分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。C.合并相关工序,重新排布生产线。D.分解作业时间较短的工序,把它支配到其它工序中去。E.增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位本钱也随之下降。2-2. 平衡改善的根本原那么和方法：改善耗时长的工程,缩短作业时间A.分割作业,把一局部作业支配到耗时较短的工程B.改善作业,缩短作业时间(如:活用工具等)C.使作业机械化;提高机械的效能D.并行作业,增加作业人数E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员改善耗时较短的工程A.分割作业,将其支配到其他耗时也短的工程,从而省略原工程B.从耗时长的工程,接过一局
9、部作业内容C.把耗时较短的工程结合起来D.把须要两个人工程,改成一个人就能应付的工程.3.平衡改善过程中应留意事项:A.须要同样工具和机器的作业要素可支配在同一专用设备工序内B.作业要素一样或前后相近的应尽量支配在同一工序C.不相容的作业尽量不分在同一工序D.必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间,提高平衡率E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特殊留意,否那么会造成紧要的不平衡致使产量大幅下降。F.接受ECRS法那么进展改善时的优先依次为:“取消”不必要的动作或工序第一选择；“合并”微小动作次选；“重排”作业工序或动作第三选择；“简化”困难动作
10、或工序最终选择三、平衡改善的实施步骤：第一步：明确改善目的和对象： 是否因为生产量变动增产或减产而进展的改善 是否为了提高生产率、削减作业人员 改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程其次步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：依据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原那么拆分各工程的作业要素。第四步：对各作业要素进展时间观测第五步：对观测记录的结果进展处理，得出各作业要素的标准时间，在进展数据处理时应留意如下两点： 剔除异样值、解除各种影响作业的因素，最
11、终制定出各作业要素的标准时间。 把各种奢侈现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。第六步：绘诞生产线平衡图。第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。第八步：提出改善目标及实施方案。第九步：依据平衡改善法那么、动作经济原那么等方法实施改善。第十步：改善结果的分析、总结和评价。生产线平衡步骤:l 计算产距时间Takt timel 画优先图(制作工艺流程图)l 确定周期时间CT=Takt timel 确定理论工位数l 排程l 计算效率Takt Time = Demand Rate(需求速度)电风扇装配由以下任务组成：生产线平衡: 画优先图Precedence Diagram问题: 哪一个工序确定
12、了最大产出率？ 问题: 假定我们每天11.5H要生产KQ34-4产品7000个,周期时间应是多少？ 问题: 理论上的最少工位数是多少？ 生产线平衡排程规那么：主规那么: 以其后跟随任务数目最多的秩序支配工位。 附加规那么: 最长作业时间的任务先排工作站支配装配线的效率生产线平衡的表示法:流淌生产图 纵轴表示工序的作业时间； 横轴表示各工序的作业。天朗安装车间生产线平衡实例:提升平衡率的工位互助結構 作業站 作業員 互助狀況流水线平面布置模式: 布置原那么：运输路途最短 平面布置形式： 直线型： 山字型： 直角型： 环型： 蛇型： U型： 工作地排列形式： 单列 双列單站與連線(流水线)作業之工時計算 單站作業: 总工時= A+B+C+D (各站工時加总) 連線作業: 总工時= max(AD) * 4 (瓶颈站工時 * 站数)或总工时=产品周程时间/平衡率連續作業工作站平衡率单站作业工时计算:連線(流水线)作業工時計算提升平衡率的工位互助結構 作業站 作業員 互助狀況
