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1、连续梁预应力工程施工技术交底一、预应力体系1、纵向预应力体系：预应力筋采用1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢铰线， 锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具 和连接器技术条件(TB/T3193-2008)，张拉采用与之配套的机具设备。管道形成采 用内径70mm、90mm、110mm塑料波纹管成孔。2、横向预应力体系：横向预应力筋采用1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢 铰线，锚固体系采用BM15-4 (P)锚具及配套的支承垫板，锚具应符合铁路工程预 应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件(TB/T3193-
2、2008)，张拉体系采用 YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内径70X 19mm扁形塑料波纹管成孔。3、竖向预应力体系：竖向预应力筋采用25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为 PSB785，应符合预应力混凝土用螺纹钢筋(GB/T20065-2006)要求，锚固体系采 用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径6 50mm的塑 料波纹管成孔。二、预应力筋预留管道埋设安装预应力筋预留管道及钢筋位置应符合表1要求，当普通钢筋与预应力钢筋冲突时， 可适当调整普通钢筋，纵向预应力管道位置严禁调整。纵向预应力管道有平弯和竖弯曲线，所以管道定位要准确牢固，由技术员在CAD 图上标注线
3、型变化点后交底于领工员及施工班组，定位钢筋网按60cm间距布置，在管 道转折点处定位钢筋网加密为30cm，管道位置误差纵向不大于0.6 cm，定位钢筋应与 相交的箍筋点焊牢固，不得用铁丝定位。所有管道与管道间的联接及管道与锚垫板的 喇叭管的联接必须保证其密封性，管道轴线必须与锚垫板垂直且锚孔中心一定要与波 纹管的中心对齐。为防止位于底、顶板锯齿块处纵向预应力钢束崩出，在曲线范围内 沿纵向设置防崩钢筋。为防止波纹管出现脱节或烧伤(烧出砂眼、浇混凝土时易进入水泥浆)等现象， 严禁施工人员脚踏，或用电焊在波纹管上接触。在底板腹板钢筋绑扎、腹板预应力波 纹管安装完毕吊装内模前，由技术干部对埋设的每根波
4、纹管进行仔细检查，防止出现 位置错误、缺失、漏洞、损伤等现象，及时采取补救措施。在波纹管接头处(箱梁断面结合处)，为了防止密封不严现象，接头波纹管接头处先用防水胶进行处理，然后再用塑料接头连接，接口要封产，不得漏浆。在箱梁施工时，因波纹管较密，之间的空隙较小，所以在浇筑混凝土时一定要细 心，防止波纹管移位或破损导致漏浆堵塞。在混凝土浇筑前，在波纹管内部先穿入外 径略小于波纹管内径的硬塑内衬管，并在混凝土浇筑过程中适时旋转内衬管，待混凝 土浇筑完成后在初凝之前，抽出胶管。表1预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项目要求1预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余V6mm2
5、顶板主筋间距及位置偏差（拼装后检查）1 Sm3底板钢筋间距及位置偏差、_L 5 mmQee4箍筋间距及位置偏差fomm 1 匚 EE5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）x，15 mm 1匚E6混凝土保护层厚度与设计值偏差715mm+5mm 、 0mm7其它钢筋偏移量20mm三、预应力钢绞线制、穿束1、制束预应力钢绞线进场后应对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使 用。预应力锚具、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组 装件静力检验，并符合GB/T14370 -2007要求。如由厂家检测则进场时厂家提供合格证。在制束场地上设置放线框架和摆放槽钢，放线架主要起约束作
6、用。从钢绞线盘卷 中抽出端头，注意抽头后钢绞线呈弹簧形，弹簧形的螺旋方向应与钢绞线的捻向一致， 人力牵引全下料长度标记处停止，理顺钢绞线，使其落在槽钢内。放盘后的钢绞线应 细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线拉到规定长 度，用砂轮切割锯切断，严禁使用电切割和气切割，以免损伤钢绞线。按每束规定根 数和长度，用扎丝编扎，两头距端头510cm处用两根扎线绑扎。其余每隔2m用扎 丝绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转。成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以 直线状态按二期恒载分类存放于垫木上。搬运时，各支点距离不得大于3m，端悬长度 不得大于1.0m。注意事项： 钢绞线在牵引开
7、盘后应检查外观，及时纠正钢绞线乱盘、扭结等情况。如发现 有裂纹、小刺、机械损伤、氧化皮、死弯、油迹等情况，应局部剪除。不合格的钢绞 线单独存放作好标记，严禁混杂流入下道工序。 下料后的钢绞线长度应为设计管道长度+两端张拉长度，允许偏差为10mm， 不得有死弯，不得沾染油污。 每束钢绞线根数应与施工图一致。 编扎好的钢束，不应污染泥土、油污并防止锈蚀和损伤，运输钢束时严禁在地 面上拖拉。 横向预应力钢绞线固定端从固定锚垫板到约束圈外露钢绞线长度不得小于35cm。2、预应力钢绞线穿束穿预应力钢铰线之前拔出波纹管内内衬胶管，进行管道检查。检查完后在管道内 先人工穿过一根牵引绳，采用35吨牵引力的卷扬
8、机作为钢绞线束的拖拉牵引动力。 将整束钢铰线束一端线头错开形成梭形，并包裹好或戴好梭形罩，套上牵引绳，缓慢 伸入管道1m左右后，从牵引绳的另一端拖拉就位，钢绞线伸出梁体两端长度基本一致。 拖拉要缓慢，防止钢铰线头碰撞波纹管壁。冬季施工时，预张拉束穿束作业可在脱端 模前进行，目的是防止脱端模后在穿束过程中梁端受冻。四、预应力设备1、ZB4-500型油泵及输油管油泵用油采用优质矿物油。夏季和冬季分别采用46#和32#机械油。油内不应含水、 酸及其他杂质混合物。加油前应把油箱、泵体、管路等清洗干净，灌油时应严格过滤。 油箱滤油网和泵下滤油网用铜丝布制成，滤油网应经常清洗，发现滤油铜丝网破损应 立即更
9、换，使用时油箱油液温度应不超过60C。在向外排油（包括油顶漏油）的情况下， 液面距油箱顶面保持30mm以内，以保证泵内各轴承的润滑和冷却。当油面过低，泵 内推力轴承露出液面时应注意不得长时间带压工作。油温在0C以下时，油泵应连续开 停几次，再令其正常运转，开泵前，必须先打开控制阀，令油泵空运转至液流中无气 泡存在时为止。油泵正常使用前应调整安全阀，并经常保证其灵敏可靠。调整压力一 般可高出正常工作压力10%15%，调整好的安全阀不得随意变动。严禁任意拆卸油 泵。首次使用，应于油箱充满油半小时后再打开马达罩，用手转机数转后开泵，并慢 慢排除泵体内的空气，待回油管中的液流无气泡出现时该泵即能正常工
10、作，油泵的操 作和故障排除，按其使用说明书办理。油泵司机应在统一指挥下进行输油或回油，工 作完后，应将开口端油嘴封闭，防止杂物进入停机，切断电源并加锁，油泵用蓬布覆 盖。当发现油液变质浑浊时应更换新油；油泵带压工作时，不得拆卸接头，管路及压 力表。电源线要接地，并随时检查各处绝缘情况，以免触电。2、千斤顶千斤顶标定有效期不得超过1个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系 数，技术干部根据线性方程计算出油压表数值，除此之外，千斤顶在下列情况下还必 须重新进行校正：1、已张拉作业达200次。2、千斤顶使用过程中出现异常现象时。3、千斤顶经过拆修之后。千斤顶在开始使用或在使用过程中，如混入气体，
11、应将千斤顶空运转二分钟，使 用千斤顶应按说明书操作顺序进行，不得颠倒。千斤顶加荷、降压应平衡、徐缓，施 加预应力时注意张拉行程不超过千斤顶最大行程，工作油压不超过额定值，千斤顶在 工作中发生故障、漏油、活塞表面刮伤等现象时，应停止使用，进行检修校验。工作 完毕后，千斤顶各油缸应回程到底，设置加罩防尘。3、高压油表油压表精度等级不应低于1.0级。最小分度值应不大于0.5MPa，表盘直径应大于 150mm。选用油压表表盘量程应在工作最大油压的1.52.0倍之间。油压表检定有效 期不得超过一周。油压表在压力表校验器上校正，校正后的油压表用铅封封口，未经 校正过的油表不许使用。油表在使用过程中发生震动
12、、玻璃破损、指针松动、无压时 指针不回零现象都应更换。油压表应建立校正及领用登记卡，记录校正日期及领用日 期等，每次张拉完毕油表应卸下专人妥善保管。五、预应力张拉1、张拉前的准备工作本工序为特殊工序，操作人员应持证上岗。锚具按规定检验合格，预应力钢绞线 有技术合格证并经复验确认合格。千斤顶和油压表均已校正并在有效期内。确认钢绞 线束数与孔道设计相符，各束顺直不绞缠，两端外露长度符合要求。确认梁体内孔道 积水和污物已被清除。梁体混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的 100%且梁体混凝土龄期大于规定要求后方可进行张拉作业。梁体混凝土预施应力部分 有较大缺陷时，应在预施应力前修补并达到
13、规定强度后才可预施应力。锚具安装前应 将锚垫板上的灰浆清除干净，检查管道是否偏心，若偏心则必须扩孔，并检查孔道轴 线与锚垫板平面是否垂直。2、预应力筋张拉每个节段根据技术员交底的预应力束张拉荷载及伸长量统计表先张拉纵向（先腹 板后顶板再底板）再张拉横向束和竖向钢筋，并在张拉完成后24小时内开始压浆。纵向预应力筋采用两端同步整束张拉，并从外到内左右对称进行，最大不平衡束 不应超过1束；横向预应力采用左右侧交替单端单根张拉，注意：节段连接处最后一 束横向预应力束留下与下一节段横向束一起张拉，防止节段连接处两侧横向压缩不同 引起开裂；竖向精轧螺纹筋左右侧交替张拉，采用电锤冲击或人工锤錾旋紧螺母。张拉
14、程序按设计图规定的程序进行，从0到0.2 ok，测量伸长值，然后加载到1.05 ok，持荷测量，符合要求则锚固。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表 读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一 致，实际伸长量应不超过理论伸长量的6%，当伸长量超过6%时应查明原因。为保 证梁端张拉的同步性，由专人在两端通过对讲机统一指挥。 钢绞线伸长量按下式计算：AL =一奶LE （kx + 0）po k 一张拉端控制应力Ep 预应力筋的弹性模量k一孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数。u 预应力筋与孔道壁的摩擦系数。X 一从张拉端至计算截面的孔道长度（m），可近似按X轴投影长度
15、计算。L预应力筋的长度。 预施应力程序00.2 ok （测初始伸长量及夹片外露量）一 1.05 ok （测控制油压伸长量及夹片外 露量）一锚固（测锚固回缩量） 张拉应左右对称进行，最大不平衡束不得超过一束，张拉顺序严格按设计施工顺序图进行。 初始张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随 时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时 应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.2 ok打紧工具锚夹片，并在钢 绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。 钢绞线锚固：钢绞线束在达到1.05 ok时，维持油压表读数不变，然后测量伸长 量，钢绞线锚固。最后回油卸顶，张拉结束。 张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况 的观察依据。 张拉质量要求：A.实际伸长量不超过计算伸长量的土 6%（两端之和）。B .张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；d、锚环裂纹损坏者；e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。 张拉过程技术人员全程监督量测并记录，张拉完毕后，必须经技术人员
