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1、一、施工准备工作1、准备施工机械设备和质量检测仪器1）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、 振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工 的最少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。2）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按 规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。 进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、 检验是否合格等。3、堆料场、拌和场1）拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔
2、泥，隔仓并设有良 好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。 水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石 等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。4、混合料组成设计、配合比 承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材 料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、 水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比 必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性 好（粗集料离析较小）。5、认真检查每块模板高
3、度，高度不够的模板应清除出场。二、试验检测按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。三、施工过程控制（一）、天然级配砂砾石底基层A、试铺试验路段1下承层的检查 天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。 对表面的浮土、积水等应清除干净。2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据1）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。2）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方 法、时机及洒水间隔时间。3）确定每一作业段的合适长度。B、施工过程检查1施工现场的检查1）在砂砾
4、石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。3）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料 “窝”，应要求专人适当处理。5）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成 （但还未板结）的路段上行驶。6）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。2原材料控制 原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键，为确保底基层符合质 量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石坚决 不允许使用。3养生1）每一段碾压完成以
5、后应立即开始养生。2）养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处 于润湿状态。3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、 平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。（二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层A、试铺试验路段1下承层的检查1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对 表面的浮土、积水等应清除干净。2）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。 2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据1）验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。2）确定一次
6、铺筑的合适厚度和松铺系数。3）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方 法、时机及洒水间隔时间。4）确定每一作业段的合适长度。5）严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查1施工现场的检查1）应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、 高度、线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面 要洒水湿润。3）基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺 平整度一致，接缝平整。4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料 “窝”，应要求专人适当处理。5）混合料车进场后，要
7、有专人指挥停放、卸料。6）混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验 段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹 车。7）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明 显的轮迹。2后场质量控制 混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为 确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足 1-2天的摊铺用料。2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外 加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可以大于 混合料组成设计时确定的水泥或石
8、灰剂量约 0.5%。3）每 1-2 小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。3养生1）每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。2）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2 小时后再洒水。在 7 天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在 15 天内正常养 护。3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实 度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。（三）、水泥混凝土面层A、试铺试验路段1下承层的检查1）水泥混凝土浇筑前，应对水泥
9、稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。 对表面的浮土、积水等应清除干净。2）水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。2）确定每一作业段的合适长度。3）做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋 型号准确。4）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度（弯道）、垂直度 等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查1施工现场的检查1）应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度 及路拱度、线型。2）对
10、施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面 要洒水湿润。3）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞； 振动时应把握尺度，防止漏振 和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程 中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有 发生现象应立即纠正。混凝土捣实后 24小时之间，不得受到振动。5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查 路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度， 现场检查可用手试摁砼，确定适当
11、后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器 过往轨道。7）拆模时应小心，不得损边掉角。8）压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。9）横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深7cm，宽5mm。切割时必须保 持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间（昼夜平 均温度5，开始切缝时间 4天；昼夜平均温度 0，开始切缝时间 3 天；昼 夜平均温度15，开始切缝时间 2 天；昼夜平均温度20，开始切缝时间 1.5 天；昼夜平均温度25,开始切缝时间1天）。这里的开始切缝时间指混凝土 抹平成型后所经历的时间。10）在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高 度与路
12、面平齐。2后场质量控制 混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都 符合质量要求，应主要检查以下内容：1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外 加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高，要严格控制好水灰比。3）每1-2小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化。4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。3养生1）砼浇注完成 12 小时后，可拆模进行养生。2）养生方法：应湿润混凝土，然后人工覆盖薄膜。在7 天内加强保湿养生， 21 天内常规养生。3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、 平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度进行抽检。
