汽缸的设计计算

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1、气压传动两维运动机械手设计.前言气动技术是实现工业自动化的重要手段。气压传动的介质来自于空气,环境污染小，工程容易实现，因此其言传动四一种易于推广普及的实现工业自动化的应用技术。气动技术在机械、化工、电子、电气、纺织、食品、包装、印刷、轻工、汽车等各个制造行业,特别在多种自动化生产装备和生产线中得到了广泛的应用,极大地提高了制造业的生产效率和产品质量。气动系统的应用,引起了世界各国产业界的普遍注重,气动行业已成为工业国家发展速度最快的行业之一。可编程控制技器(PLC)是以微解决器为基本，综合计算机技术、自动控制技术和通信技术发展起来的一种新型、通用的自动控制装置,她具有机构简朴、易于编程、性能

2、优越、可靠性高、灵活通用和使用以便等一系列长处,近年来在工业生产过程的自动控制中得到了越来越广泛的应用。2.设计任务2.1设计任务简介及意义通过课程设计培养学生综合运用所学知识的能力,提高分析和解决问题能的一种重要环节,专业课程设计是建立在专业基本课和专业方向课的基本的，是学生根据所学课程进行的工程基本训练，课程设计的意义在于:.培养学生综合运用所学的基本理论和专业知识，独立进行机电控制系统(产品)的初步设计工作，并结合设计或实验研究课题进一步巩固和扩大知识领域。2.培养学生收集、阅读和综合分析参照资料，运用多种原则和工具书籍以及编写技术文献的能力，提高计算、绘图等基本技能。.培养学生掌握机电

3、产品设计的一般程序措施,进行工程师基本素质的训练。4.树立对的的设计思想及严肃认真的工作作风。2.2设计任务明细1该机械手的功能:将货品自动放到坐标位置(30,300)处，并延时1分钟等待卸货,然后返回原点位置,延时1分钟等待装货。2.任务规定:执行元件：气动气缸；运动方式：直角坐标;控制方式:PLC控制;控制规定:位置控制;重要设计参数参数:气缸工作行程00 mm;运动负载质量10kg；移动速度控制3m/mi。3.具体环节如下:(1)先根据参照资料,拟定合适的设计方案。（2）通过计算、分析设计执行元件的参数:气缸的内径、壁厚,活塞杆的直径,耗气量的计算,验算设计成果，导向装置的设计,驱动元件

4、的选择,管路设计，底座的设计.(）根据动力和总体参数的选择和计算，进行总体设计,完毕机械系统的重要部件图。(4)应用启动原理图，设计控制电路，编写控制程序，绘制电气控制电路原理图。3总体方案设计方案一:1. 机身2.水平臂3.竖直臂4.夹紧手图1.气动机械手示意图方案二:1. 垂直臂2.水平臂3夹紧手机座5.导轨图2.气动机械手示意图参阅多种气压设计书籍和论文,对照设计任务规定,并通过对此前学习过的课程进行综合考虑，设计出的气动机械手的示意图如图所示。机械手采用气压传动,选用品质精良的气动元件组合而成，为直角坐标式机械手构造,实现2个自由度，由机身、水平臂、竖直臂、夹紧手构成，可以完毕水平臂的

5、伸缩、竖直臂的升降以及抓取等动作,可以以便的通过节流阀调节合适的执行元件的速度，完毕物件平面内点对点的移动。机械臂用2个气缸控制,即横向移动气缸和纵向移动气缸,其控制系统采用目前控制领域应用比较普遍、性能优越的PLC，根据需要选用西门子公司的S7-20型PC作为控制系统的核心。由于该系统规定该气动机械手的动作逻辑顺序为： 升降气缸1下降抓取工件升降气缸1上升气缸2左移气缸下降卸载工件,完毕一次物料的搬运。 在设计计算时发现,如用方案一，则横向气缸活塞杆会承受很大的弯矩,影响装置的使用寿命,并且挥霍原材料，不经济。故采用方案二，其中导轨分担了纵向活塞的重力，故在设计时可视作横向气缸只受轴向力,不

6、受径向力。.机械传动系统设计本方案的机械设计中重在气缸的设计,气缸的作用是实现物料的横向移动，气缸2的作用是实现物料纵向的提高及物品的释放。对气缸构造的规定一是重量尽量轻,以达到动作灵活、运动速度高、节省材料和动力,同步减少运动的冲击，二是要有足够的刚度以保证运动精度和定位精度气缸的设计流程图如图3所示图3气缸设计流程图气缸按供油方向分，可分为单作用缸和双作用缸。单作用缸只是往缸的一侧输入高压油，靠其他外力使活塞反向回程。双作用缸则分别向缸的两侧输入压力油,活塞的正反向运动均靠液压力完毕。由于单作用液压缸仅向单向运动,有外力使活塞反向运动，而双作用单活塞气缸在压缩空气的驱动下可以像两个方向运动

7、但两个方向的输出力不同,因此该方案采用双作用单活塞缸。设计及计算成果41纵向气缸的设计计算与校核:由设计任务可以懂得，要驱动的负载大小位100K,考虑到气缸未加载时实际所能输出的力，受气缸活塞和缸筒之间的摩擦、活塞杆与前气缸之间的摩擦力的影响,并考虑到机械爪的质量。在研究气缸性能和拟定气缸缸径时，常用到负载率：由液压与气压传动技术表-1：运动速度=3m/mi0m/s,取=0，因此实际液压缸的负载大小为:F=F0334.1.1气缸内径的拟定D=.2727 =6.26mF气缸的输出拉力N;P气缸的工作压力Pa按照B/T348-193原则进行圆整，取D80 mm气缸缸径尺寸系列81012102534

8、00680(90）10（10）12(140）160（8）2（220）2503204000634.1.2活塞杆直径的拟定由=0.3D估取活塞杆直径d=25 4.1.3缸筒长度的拟定缸筒长度S=L+B+3L为活塞行程;B为活塞厚度活塞厚度B=(06.0)D= 0.780=6mm由于气缸的行程0m ，因此SL+B30886mm导向套滑动面长度A:一般导向套滑动面长度A，在D80mm时,可取A(061.0）D;在D0m时， 可取A（0.610）d。因此A5mm最小导向长度H：根据经验,当气缸的最大行程为，缸筒直径为，最小导向长度为:H代入数据 即最小导向长度 + =0 mm活塞杆的长度=+B+80=0

9、+52540=91 m4.4气缸筒的壁厚的拟定由液压气动技术手册可查气缸筒的壁厚可根据薄避筒计算公式进行计算：式中 缸筒壁厚（m）;D缸筒内径(m）;缸筒承受的最大工作压力（P);缸筒材料的许用应力（Ma）；实际缸筒壁厚的取值：对于一般用途气缸约取计算值的7倍;重型气缸约取计算值的20倍,再圆整到原则管材尺码。参照液压与气压传动缸筒壁厚强度计算及校核,我们的缸体的材料选择45钢,=0MP,=1 Ma为安全系数 一般取n； 缸筒材料的抗拉强度()缸筒承受的最大工作压力（MPa）。当工作压力p16 Ma时,=1.5p;当工作压力16 MPa时,=.25p由此可知工作压力0. Pa不不小于16 MP

10、a,P=1.5p=1.6=.9 MP=0.3m参照下表 气缸筒的壁厚圆整取= 7 mm4.15气缸耗气量的计算 = = =1.85/s4.1.6气缸进排气口直径v空气流经进排气口的速度，可取105) 选用v= m/由公式 0 = 2代入数据得 d0 14.14 m因此取气缸排气口直径为15 mmQ 工作压力下输入气缸的空气流量(）-空气流经进排气口的速度，可取v=105）41.7活塞杆的校核由于所选活塞杆的长度L0，因此不仅要校核强度校核,还要进行稳定性校核。综合考虑活塞杆的材料选择45钢。参照机械设计手册单行本由液压气动技术手册稳定性校核：由公式 P 式中 0 活塞杆承受的最大轴向压力（）；

11、F0=163N 纵向弯曲极限力(N）;K 稳定性安全系数，一般取1.。综合考虑选用2活塞杆横截面回转半径,对于实心杆Kd4代入数据 2/=5mm由于细长杆比 85 即 FK 实心圆杆: J= 式中 L 气缸的安装长度 ;m 末端系数;选择固定自由 = 1/4E 材料弹性模量，钢材E = 2. 1011 Pa ；J 活塞杆横截面惯性矩(m);d 活塞杆的直径（m);L 气缸的安装长度为活塞杆的长度为91mm代入数据得FK =2.685 N由于 = 1.4 FP0 因此活塞杆的稳定性满足条件；强度校核:由公式 d ，n为安全系数一般取n=5； 缸筒材料的抗拉强度(Pa)4钢的抗拉强度，=0 Ma

12、,= =2MPa则 4.16 m d ,因此强度满足规定；综上所述:活塞杆的稳定性和强度满足规定。4.2横向气缸的设计计算与校核：如按原方案横向气缸活塞杆需承受很大的径向力,对活塞杆的强度规定很高,耗费原材料,且寿命减短,极为不合理。故在纵向气缸上端铰接一工型导轨，以分担横向气缸的径向力，使整个系统简约合理。这样横向气缸的工作载荷重要是纵向气缸和导轨的摩擦力，取摩擦系数 = 0.17。估算 纵向气缸的重量=79=12.30 K 活塞杆的重量 = 7.=3.7g 活塞及缸盖重量=9 Kg因此 横行气缸的总载荷为:F总=(1.3+3.72+900)= 208.3N F= =347N4.2.1气缸内

13、径的拟定=.7= 1.21.27 =0.55mmF气缸的输出拉力 ; 气缸的工作压力a按照BT248-1993原则进行圆整,取D=3 mm气缸缸径尺寸系列8102120232056380(0)100(110）125(1)160(18）00(220)2502040050063.2.2活塞杆直径的拟定由=.3D 估取活塞杆直径 d=10m42.3缸筒长度的拟定缸筒长度S=L+B+20为活塞行程；B为活塞厚度活塞厚度B=(0.1.0)=0.7322mm由于气缸的行程=800mm ,因此S=L+B+20=843mm导向套滑动面长度A：一般导向套滑动面长度A，在D0时, 可取A=(.61.0)d。因此A=20m最小导向长度：根据经验,当气缸的最大行程为L，缸筒直径为D,最小导向长度为：代入数据 即最小导向长度 + =5mm活塞杆的长度=L+BA+0=0+23+0903 m4.2.4气缸筒的壁厚的拟定由液压气动技术手册可查气缸筒的壁厚可根据薄避筒计算公式进行计算：式中 缸筒壁厚（m）;D缸筒内径（m）;