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1、专业实验（1）八：金属材料拉伸实验讲义一、金属拉伸实验目的金属力学性能是承受外载荷而不发生失效的能力，力学性能的判据是表征和判定金属力学性能所用的指标和依据，而其高低表征材料抵抗外力作用的能力水平，是评定金属测量质量的重要依据。金属拉伸实验是金属材料力学性能测试中最重要的方法之一。通过拉伸实验，可以测定材料的强度和弹性、塑性参数，为材料评价和选材提供了依据。同时熟练掌握电子万能材料实验机的使用和操作，帮助进一步理解金属材料的强度及弹性塑性性能参数的含义及测试方法。二、预习要求要求学生实验前，认真阅读实验讲义以及相关参考资料，认真撰写预习报告。预习报告不合格的学生不允许参与实验。三、实验所需仪器
2、设备万能材料试验机四、金属拉伸试验原理单向拉伸试验是研究材料机械性能最基本、应用最广泛的试验。由于试验方法简单且易于得到较可靠的试验数据，一般工厂中都广泛利用其试验结果来检验材料的机械性能。试验提供的弹性模量、屈服强度、断裂强度、断裂总伸长率和断面收缩率等指标是评定材质和进行强度和刚度计算的重要依据。金属材料出厂时一般都要提供上述指标以供使用和FSo=旦Lo进行单向拉伸试验时，外力必须通过试样轴线以确保材料处于单向应力状态。一般试验机都能自动绘制F-AL曲线。F-AL形象地体现了材料的变形特点以及各阶段受力和变形的关系。但是F-AL曲线的定量关系不仅取决于材质而且受试样几何尺寸的影响。因此，拉
3、伸图往往用名义应力一应变曲线即d-曲线来表示：试样的名义应力试样的名义应变So和Lo分别代表试样初始条件下的面积和标距。d曲线与F-AL曲线相似,但消除了几何尺寸的影响，因此能代表材料的属性。单向拉伸条件下的一些机械性能指标就是在d-曲线上定义的。如果试验能提供一条精确的拉伸图，那么单向拉伸条件下的主要力性指标就可精确地测定。图1：两种典型材料的d-曲线（左边是低碳钢，右边是铸铁）不同性质的材料拉伸过程不同，其曲线也存在很大差异。低碳钢和铸铁是性质截然不同的两种典型材料，它们的拉伸曲线在工程材料中具有典型意义，掌握它们的拉伸过程和破坏特点有助于正确合理地认识和选用材料。低碳钢具有良好的塑性，由
4、其曲线（图1）可以看出，低碳钢断裂前明显分为四个阶段：弹性阶段（0A）：试验的变形是弹性的。在这个范围内卸载，试验仍恢复原来的尺寸，没有任何残余变形。习惯上认为材料在弹性范围内服从虎克定律，其应力、应变为正比关系，即：二=E；（i）比例系数E代表直线0A的斜率，称作材料的弹性模量。屈服（流动）阶段（AB）:c曲线上出现明显的屈服点。这表明材料暂时丧失抵抗继续变形的能力。这时，应力基本上不变化，而变形迅速增长。从屈服阶段开始，材料的变形包括弹性和塑性两部分。在这个范围内卸载，试验的弹性变形部分可以恢复，但塑性形变却已永久发生，无法恢复。强化阶段（BC:屈服阶段结束后，d曲线又开始上升，材料恢复了
5、对继续变形的抵抗能力，这表明材料要继续变形，载荷就必须不断增长。如果在这一阶段卸载，弹性变形将随之消失，而塑性变形将永久保留下来，强化阶段的卸载路径与弹性阶段平行。但重新加载后，材料的弹性阶段加长、屈服强度明显提高，而塑性却相应下降。这种现象叫做形变强化或冷作硬化。冷作硬化是金属材料极为宝贵的性质之一。塑性变形和形变强化二者联合，是强化金属的重要手段。强化阶段的塑性变形是沿轴向均匀分布的。随塑性变形的增长，试样表面的滑移线亦愈趋明显。C点是d曲线的最高点，定义为材料的强度极限，又称作抗拉强度（Rn）,是材料均匀塑性变形的最大抗力，是材料进入颈缩阶段的标志。颈缩阶段（CD:应力达到强度极限后，塑
6、性变形开始在局部进行。局部截面急剧收缩，承载面积急剧减少，试样承受的载荷很快下降，直至断裂。断裂时，试样的弹性变形消失，塑性变形则遗留在破断的试样上。材料的塑性通常用试样断裂后的残余变形来衡量。单拉时的塑性指标用断后伸长率A和断面收缩率Z来表示。工程上通常认为，材料的断后伸长率A5%时属于韧断，而A5%则属于脆断。韧断的特征是断裂前有较大的宏观塑性变形，断口形貌是暗灰色纤维状组织。低碳钢断裂时有很大的塑性变形，断口为杯状，周边为45度的剪切唇，断口组织为暗灰色纤维状，因此是一种典型的韧性断口。如图2（b）、（c）、（f）所示。(f)图2:典型材料的拉伸破坏断口（a）平面结晶状断口；（b）（c）
7、杯状断口；（d）星”状断口；（e）不规则韧状断口；（f）板试样杯状断口铸铁是典型的脆性材料，d曲线如图1所示。其拉伸过程较低碳钢简单，可近似认为是经弹性阶段直接过渡到断裂。其破坏断口沿横截面方向，说明铸铁的断裂是由拉应力引起的，其强度指标只有抗拉强度（对有些没有屈服段的材料，也可由规定非比例伸长应力作为强度指标，如以0.2%的塑性变形FPo.2来代表屈服强度）。由d曲线可见,铸铁的断后伸长率很小，所以铸铁常在没有任何预兆的情况下突然发生脆断。因此这类材料若使用不当，极易发生事故。铸铁断口与正应力方向垂直，断口平齐为闪光的结晶状组织（图2a），是一种典型的脆性断口。3)。多数工程材料的拉伸曲线介
8、于低碳钢和铸铁之间，常常只有两个或三个阶段（图但强度、弹性塑性指标的定义和测量方法基本相同。所以，通过拉伸破坏试验，分析比较低碳钢和铸铁的拉伸过程、确定其机械性能，在机械性能试验研究中具有典型意义。图3:不同类型材料的拉伸图根据GB/T2282002金属材料室温拉伸试验方法的规定，对一定形状的试样施加轴向力F拉至断裂，便可测出表征金属材料的弹性模量（E）、物理屈服性能指标（上屈服点ReH下屈服点Rl）、规定微量塑性伸长应力指标（规定非比例伸长应力鸟、规定总伸长应力R、规定残余伸长应力R）、强度性能指标（抗拉强度Rm）及塑性性能指标（断后伸长率A、屈服点伸长率Ae、最大力下的总伸长率Agt、最大
9、力下的非比例伸长率Ag和断面收缩率Z）。这些性能指标的工程定义及测试方法如下。（一）弹性模量材料在弹性范围内服从虎克定律，弹性模量就是材料在比例极限内（弹性范围内）应力与应变的比值，即应力应变曲线的斜率。表达式如下：(2)FLoST计算机能自动算出样品的弹性模量。同时，我们也可以根据拉伸图或应力应变曲线计算。方法是：将曲线弹性段在屈服载荷10%80%之间的部分平分为n段（n5）,在相邻两点之间用（式3）计算E。最后EiAs(厶P)iI。So()i(i=1n-1)(3)n-1Eii二1n-1Ei（二）物理屈服性能指标具有物理屈服性能的金属材料，其拉伸曲线的类型如图屈服性能指标作如下定义：4所示。
10、(4)据此，可对各项物理此时，样品上（下）屈服强度：试样在拉伸过程中，伸长显著，而实验力基本不变。进入屈服阶段。其拉伸曲线如图4-d所示。大部分情况下，在屈服过程中实验力发生下降（图1a、b、c）,分别用上、下屈服点来区分。图4是不同类型屈服曲线的上、下屈服强度的定义。（三）规定微量塑性伸长应力指标按照测试方法的不同，规定微量塑性伸长应力可分为“规定非比例伸长应力”、“规定残余伸长应力”和“规定总伸长应力”。图5表示了样品在最大力以及断裂时的各项伸长的定义。(d)注2图中址号的说明见表K图4:不同类型曲线的上、下屈服强度的定义注：图中数号的说明见表X图5:试样伸长的定义规定非比例延伸强度FP:
11、试样标距部分的非比例伸长达到规定的原始标距百分比时的应力。所谓非比例伸长是指超出实验力与伸长成正比范围以外的伸长，其定义如图6所示。女口FP0.2表示规定非比例伸长率为0.2%时的应力，对于没有屈服点的材料，可以用矗0.2来表示屈服应力，称为名义屈服应力。规定残余强度Rr:试样卸力后，其标距部分的残余伸长达到规定的原始标距百分比时的应力，其定义如图7所示。与上述相同，R0.2表示规定残余伸长率为0.2%时的应力。规定总延伸强度Rt:试样标距部分的总伸长（包括比例伸长和非比例伸长）达到规定的原始标距百分比时的应力，其定义如图8所示。下面只简述规定非比例延伸强度RP的测定。在拉伸过程中自动记录绘制
12、具有足够放大倍数的力一伸长曲线图（见图9）。曲线高度应使规定非比例伸长的力值Fp处于力轴量程的1/2以上。放大倍数n的选择应使图中0C段长度不小于5mm在曲线图上，自原点0起在伸长轴上截取一相应于规定非比例伸长的0C段。过C点做弹性直线段的平行线CA交曲线于A点，A点所对应的力值Fp即所测定的非比例伸长力值。按（式5）计算出RP：FpS0(5)Rp注：图中数号的说吗见表L图6:规定非比例延伸强度（Rt）也BB中数号的说明见表1.RP）图7:规定残余强度（R）注：圏中数号的说聊必表1.图8:规定总伸长强度图9:测定R,的方法a）力一伸长曲线b）力一夹头位移曲线在生产检验中允许绘制力一夹头位移曲线
13、图（见图9b）测定非比例延伸超过0.2%的规定非比例延伸强度。位移放大倍数的选择应使图中OC段的长度不小于5mm（四）抗拉强度Rm抗拉强度为试样拉段过程中最大实验力所对应的应力。从拉伸曲线上的最高点可确定实验过程中的最大力Fm（见图10）。抗拉强度Rm按（式6）计算：(6)申數号的说明见表讥图10:测定f的图解法（五）塑性性能指标塑性性能指标主要是“断后延伸率A”和“断后收缩率Z”。对某些金属材料（如冲压用钢板），往往还需要测定“屈服点伸长率A、“最大试验力下的总伸长率Agt”及“最大试验力下的非比例伸长率Ag”。这些指标的定义如下：断后伸长率A试样拉断后，标距的伸长与原始标距的百分比。图11
14、:伸长率的定义及图解测量法a）屈服点伸长率b）最大试验力下的总伸长率和非比例伸长率屈服点伸长率Ae试样从开始屈服至屈服阶段结束（加工硬化开始）之间标距的伸长OF（见图11-a）与原始标距的百分比。最大试验力下的非比例伸长率A试样拉到最大力时，标距的非比例伸长OJ（见图11-b）与原始标距的百分比。最大试验力下的总伸长率為试样拉至最大试验力时，标距的总伸长OI（见图11-b）与原始标距的百分比。断面收缩率Z试样拉断后，颈缩处横截面积的最大减缩量与原始横截面积的百分比。下面简要介绍断后伸长率A和断面收缩率Z的测定方法：（1）断后伸长率A的测定A是在试样拉断后测定的。将试样断裂部分在断裂出紧密对接起
15、来，尽量使其轴线位于一直线上，测出试样断裂后标距间的长度Lu，则断后伸长率的计算式为：A二100%（10）由于试样断裂位置对A的大小有影响，其中以断在正中的试样伸长率最大。因此，断后标距L1的测量方法根据断裂位置不同而异，有如下两种：1）直测法。如断裂处到最邻近标距端点的距离大于Lo/3时，可直接测量标距两端点间的距离。2）移位法。如断裂处到最邻近标距端点的距离小于或等于Lo/3时，则用移位法将断裂处移至试样中部来测量。其方法如图12所示。在断裂试样的长度上从断裂处0取基本等于短段格数，得B点（0B近似等于0A。接着取等于长度所余格数（偶数，图12-a）的一半得C点，或取所余格数（基数，图12-b）分别减1与加1的一半得C和Ci点。位移后的Li分别为2AO+OB+2B和AO+OB+BC+BCa)图13:矩形试样Su的测量方法（2）断面收缩率Z的测定Z也是在试样断裂后测定的。只要测出颈缩处最小截面积S，则可按式（7）算出Z值：退1100%（7）Su的确定方法，对于圆形试样，在颈缩最小处两个相互垂直的方向上测量其直径，用两者的算数平均值计算出S；对于矩形试样，则用颈缩处的最大宽度b1乘以最小厚度31求得，见图13。五、实验样品1）试样材料低碳钢、铸铁、铝合金等。2）试样形状和尺
