碳钢和不锈钢管子焊接工艺规范1 范围本规范规定了CO2气体保护焊和钨极氩弧焊用于管子焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验本规范适用于管子与管子、管子与附件之间的对接和角接接头，焊接时，可采用药芯焊丝CO2气体保护焊，也可采用钨极氩弧焊焊接位置为管子水平转动位置和管子水平固定位置2 规范性引用文件《焊缝返修通用工艺》3 焊接前准备3.1 CO2半自动或自动焊焊丝选用，见表1表1 CO2半自动或自动焊焊丝选用母材材质焊丝牌号规格（mm）碳钢管YJ501YJ502φ1.2不锈钢管304308(药芯)φ1.2316316、316L(药芯)316L316L(药芯)3.2 钨极氩弧焊焊丝的选用，见表2 表2 钨极氩弧焊焊丝的选用母材材质焊丝牌号规格（mm）碳钢管TG50φ1.6φ2.4不锈钢管304ER308（棒状）316ER316、ER316L（棒状）316LER316L（棒状）3.3 保护气体 无论是药芯焊丝CO2气体保护焊所用的CO2，还是钨极氩弧焊所用的纯Ar气体，均应符合气体质量使用标准，其纯度达99.9 %3.4 焊接设备 使用的焊机应严格进行定期检测维修，确保良好的操作性能。
3.5 焊接坡口3.5.1 壁厚t≤2mm时，管子对接拼缝均不开坡口焊接，见图13.5.2 壁厚t＞2mm的管子对接拼缝，均应开坡口，见图23.6 焊前清洁3.6.1 焊工必须对焊缝坡口面和坡口两侧各宽20mm范围内（角接焊缝在焊接面两侧各宽20mm范围内）作清理，并去除油、锈等污物3.6.2 对于碳钢管的锈蚀，应用钢刷打磨除锈不锈钢管应用丙酮进行清理3.6.3 坡口加工残留毛刺应除去，并应重新清理4 人员凡从事该工艺焊接的焊工，必须经过船级社资格认可考试，考试合格并经船级社认可后，方能参与相应等级项目的焊接5 工艺要求5.1 装配要求 5.1.1 装配工在安装管子对接时，首先要检查管子接口同心度，防止安装错边5.1.2 管子对接定位可选用定位“马”固定，或在焊缝内作定位焊固定5.1.3 装配间隙，见表3表3 装配间隙管子规格（管子直径φ，壁厚t）坡口型式间隙（mm）t≤2（φ无限制）I型1.6～2φ≤90或2＜t≤4V型2～2.4φ≥90或t＞4V型2.4～35.2 对于要求单面焊双面成型的管子拼缝，焊前，有色金属管内应充氩气保护，并采用钨极氩弧焊（TIG焊）打底。
5.3 船上安装要求单面焊双面成型的管子拼缝，因无法进行充气保护，焊接中应仔细观察熔池，以确保背面焊缝质量对于不锈钢管，焊后，管内要作钝化处理5.4 焊接参数为确保管子的焊接质量，焊接时应参照表4的焊接参数进行表4 焊接参数焊接方法管子规格（mm）（直径φ壁厚t)层数焊丝直径（mm）钨棒直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）气体流量（L/MIN）焊接气流量保护气流量药芯焊丝CO2气体保护焊t≤2（Φ不限制）11.2—70~13016~2115~20—Φ≤90或2＜t＜41290~15018~22Φ＞90或t≥411.270~13016~21290~15018~223100~16018~24钨极氩弧焊 t≤2（Φ不限制）11.62.44511124Φ≤90或2＜t＜4150~5513~14155245~5012~1332.455~6013~14Φ＞90或t≥411.650~60166260~7014~1532.46 工艺过程6.1 焊前充气焊前先用铝铂胶带对所焊管子接缝两端面及坡口面封住（对于较长管子可采用海绵、泡沫、可溶纸等工具做成堵板，设置于距焊缝150mm～200mm的两侧，造成一个气室），管子一端充氩气，管子另一端开一个约5mm的小孔排气，等管子内空气排尽并被氩气充满后，方可开始焊接。
6.2 焊接过程焊接时，先撕开坡口面上的铝铂胶带，长约（30～40）mm，焊一段后，再撕开一段不得将坡口面上的铝铂胶带全部撕完后再焊焊接过程中，必须始终对管内充氩保护6.3 滞后充气焊接结束停留数分钟后，再停止充气保护对于多层焊的中间层和盖面层，无论采用何种方法焊接，必须全过程处于管内充气保护，持续至整个接头焊接结束6.4 对于要求为深熔焊不作射线探伤要求的管子拼缝，如：二级管的拼缝焊接打底层可直接选用CO2气体保护焊而要求射线探伤的管子拼缝，打底层必须采用钨极氩弧焊，中间层及盖面层可采用CO2气体保护焊或钨极氩弧焊焊接6.5 操作要领6.5.1 CO2气体保护焊操作要领6.5.1.1 焊接中，焊枪角度后仰15°～20°，焊丝伸出长度为（10～15）mm，见图3 6.5.1.2 当采用横向摆动运条方法时，摆动幅度稍大于根部间隙或前一层焊缝两趾端，并略作停顿，以保证根部及两趾间熔透6.5.1.3 中途熄弧时，必须用砂轮将弧坑打磨成圆滑过渡，再引弧继续焊接当焊缝与定位焊相接时，必须将定位焊去除，然后再引弧焊接6.5.2 钨极氩弧焊操作要领6.5.2.1 对于水平转动管子对接的焊接，引弧可选在垂直位置与焊接方向相反10°～20°区域内引弧（即1～2点钟位置），见图4。
6.5.2.2 对于水平固定管子对接的焊接，引弧应选在仰脸部偏左或偏右10mm处引弧（顺时针焊接，引弧点在约5点钟位置逆时针焊接，引弧点在约7点钟位置），见图56.5.2.3 引弧必须引在坡口内，不得在坡口处管壁表面随意引弧6.5.2.4 对于每个点的位置，在施焊过程中,始终沿圆周方向进行变化着焊接采用半击穿法加以焊丝，以滴状形式使焊丝溶化的熔滴熔于熔孔中形成熔池，填充焊丝端点始终在熔池内，焊炬要匀速移动6.5.2.5 当焊接熄弧后重新引弧时，引弧点应在弧坑后面重叠焊缝（5～10）mm处引弧，电弧引然后，焊炬在引弧处停留（5～10）秒，以获得与焊缝同宽明亮、湿润的焊缝，随后向焊接方向运弧，直至移动至弧坑根部出现熔孔时，方可填充焊丝6.5.2.6 焊接结束后，应借助焊机上的电流衰减装置，逐渐减小焊接电流，从而使熔池逐渐变小，熄弧后，氩气在收弧处延时保护，直至熔池冷凝，焊炬方可移开7 检验7.1 焊接结束后，焊工必须对自己所焊部位的焊缝表面敲清飞溅，并仔细检查所焊的焊缝表面是否存在焊接缺陷，如有缺陷存在，需采用砂轮剔除缺陷，修补完整后方可提交验收7.2 管子表面焊缝的外观检查，应按该船对管子焊接表面质量验收要求执行。
7.3 管子焊缝的内在质量，应按不同管系工艺要求进行一定比例X光拍片检查，评片标准按该船对管子焊接拍片评片标准执行7.4 当焊缝内部经X光探伤后有超标准的缺陷存在时，必须进行修复返修工艺按《焊缝返修通用工艺》执行7.5 焊接缺陷修复，应选用砂轮或机械的方法将缺陷部位剔除，重新进行焊接，并再进行X光探伤检查当焊接缺陷有延伸可能时，检查员在原拍片部位两端有权加片检查7.6 当管子焊接结束后须进行密性试验检查的焊缝如有渗漏，则必须停止密性试验，找出渗漏部位，用砂轮或机械的方法，剔除渗漏处的焊缝，重新焊接，并再次进行密性试验检查，直至渗漏消失。